Gdy firma BYGGA z Bydgoszczy stanęła przed koniecznością zapanowania nad tak złożonym procesem produkcyjnym, okazało się, że Factory Plus potrafi obsłużyć nawet tak niestandardowy projekt – i to bez jednej zmiany w kodzie aplikacji!

Czego dowiesz się z lektury?

• Złożoność produktu to złożoność zarządzania – domek modułowy na wodzie zawiera setki elementów składowych z określoną kolejnością wykonania. Ręczne zarządzanie takim projektem przestaje być możliwe.
• Brak ewidencji magazynowej i kosztów projektowych – BYGGA nie prowadziła magazynu nawet w Excelu, a koszty były widoczne jedynie na poziomie całej firmy.
• Wizyta na miejscu okazała się koniecznością – przy skomplikowanej produkcji zdalne wdrożenie nie wchodzi w grę.
• System ujawnił ukryty potencjał – firma mogła produkować 2,5 domku miesięcznie zamiast zakładanych dwóch.
• Factory Plus bez modyfikacji – wdrożenie odbyło się wyłącznie na istniejących funkcjonalnościach systemu.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem [Case Study Mrugalski CNC]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych

BYGGA – producent houseboatów i domków modułowych z Bydgoszczy

BYGGA to firma z Bydgoszczy, działająca od 2017 roku. Początkowo funkcjonowała jako poddostawca większej firmy przy budowie pływających domków. Po zdobyciu doświadczenia przy ponad 220 houseboatach, zespół ruszył z własną produkcją. Pandemia niemal położyła firmę, ale zamiast się poddać, BYGGA przekształciła się w samodzielny zakład produkcyjny.

Dziś firma oferuje houseboaty (linia FLUO), domki stacjonarne (Terra) i sauny (Flamma). Trzon działalności stanowią domki na wodzie – pływające obiekty mieszkalne, trafiające m.in. do ośrodków nadmorskich rozbudowujących bazę noclegową. Część modeli jest w pełni pływająca i sterowana, co dodatkowo podnosi złożoność produkcji.

Wyzwaniem był zapanowanie nad produkcją, której nie da się ogarnąć ręcznie

Domek modułowy na wodzie to wieloetapowy projekt z setkami elementów składowych, zależnych od siebie. Kolejność wykonania ma ogromne znaczenie – nie da się zamontować hydrauliki przed ukończeniem pontonu, a wykończenie wnętrz wymaga zakończenia prac elektrycznych.

Firma BYGGA borykała się z trzema problemami. Właściciel nie miał kontroli nad kosztami i czasem wykonania poszczególnych projektów. Przy złożonym procesie zdarzało się, że o zamówieniu materiału czy wykonaniu operacji po prostu się zapominało. Firma w ogóle nie prowadziła ewidencji magazynowej, inwentaryzacja odbywała się raz do roku, a zarządzanie surowcami miało charakter nieformalny.

Koszty były widoczne jedynie globalnie. BYGGA wiedziała, ile sprzedaje, ale nie wiedziała, na którym projekcie zarabia. Zakupy nie były przypisywane do zleceń – bilans spinał się na koniec roku, ale bez wiedzy o rentowności poszczególnych houseboatów nie sposób podejmować świadomych decyzji.

Od prezentacji do warsztatu – wizyta na hali produkcyjnej to konieczność

Prezentacja Factory Plus spotkała się z uznaniem i BYGGA zdecydowała się na pilotażowe wdrożenie. Zespół wdrożeniowy pojechał do Bydgoszczy na jednodniowy warsztat.

Przy tak złożonym projekcie wizyta na miejscu była po prostu konieczna. Piotr Laskowski, odpowiedzialny za wdrożenie, podkreśla to wprost – bez zobaczenia produkcji na żywo nie da się tego procesu odwzorować w oprogramowaniu. Na hali produkcyjnej ustalano, które operacje mogą być realizowane równolegle, a które są zależne, jak wygląda przepływ materiałów i powiązania między etapami.

Właściciel, osoba odpowiadająca za logistykę i kierownik produkcji dali cały dzień na warsztat wdrożeniowy. To właśnie szczegóły odkrywane podczas spaceru po hali decydują o skuteczności wdrożenia systemu zarządzania produkcją.

Pierwsze efekty – ukryta zdolność produkcyjna ujawniona w jeden dzień

Gdy zespół wprowadził planowane czasy operacji i dodał pierwsze zlecenie, wynik zaskoczył samą firmę. Właściciel zakładał, że realizuje dwa domki miesięcznie. System pokazał, że powinno to być 2,5. To były nisko wiszące owoce, widoczne od razu po wprowadzeniu danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

Firma po raz pierwszy zobaczyła, ile czasu naprawdę pochłaniają poszczególne operacje i mogła zacząć świadomie optymalizować harmonogram. Dotychczasowe zarządzanie procesami produkcyjnymi opierało się na przeczuciu – dzięki systemowi MES domysły ustępują miejsca faktom, a wzrost wydajności staje się mierzalny.

Niestandardowy projekt, standardowe oprogramowanie

Większość klientów VISIX to firmy z dużą liczbą krótkich zleceń. BYGGA to zupełnie inny profil: pojedyncze, olbrzymie projekty z wieloma materiałami, równoległymi ścieżkami i zależnościami. Dopasowanie konfiguracji wymagało sporo pracy – odwzorowanie złożonych relacji między operacjami, równoległego wykonywania etapów i gromadzenia danych o zużyciu surowców.

Udało się to jednak bez zmian w samej aplikacji. Factory Plus skonfigurowano wyłącznie z istniejących funkcjonalności. Zespół wdrożeniowy wykorzystał możliwości oprogramowania na maksa, rozwiązując niestandardowe tematy sprytnym użyciem dostępnych modułów konfiguracyjnych. Nie trzeba szukać dedykowanego oprogramowania MES, jeśli istniejące jest wystarczająco elastyczne.

Pełna kontrola nad magazynem i kosztami oraz dane w jednym miejscu

BYGGA postawiła na pełne wykorzystanie Factory Plus. Magazyn został wprowadzony do systemu z cenami i ilościami surowców. Firma pilnuje tego obszaru bardzo dokładnie, kontaktując się z zespołem wdrożeniowym w kwestiach raportowania zużycia, korekt i inwentaryzacji.

To oznacza dostęp do danych, których wcześniej po prostu nie było: ile materiału zużyto na konkretny projekt, jaki jest rzeczywisty koszt wytworzenia i czy dany houseboat jest rentowny. Współdzielone pliki Excel i roczna inwentura odchodzą do przeszłości. Jak podsumował Marcin Nowak z VISIX – “klient postawił swój biznes w oprogramowaniu Factory Plus, korzystając z pełni możliwości produkcyjnych i magazynowych systemu”.

Determinacja właściciela jako czynnik sukcesu wdrożenia

Właściciel BYGGA osobiście uczestniczył w procesie wdrożenia. Komunikował się z zespołem regularnie – nawet wieczorami przez WhatsApp – i konsekwentnie dążył do uruchomienia systemu. Pytania się nie powtarzały, bo firma je zapisywała. Przy produkcji tak złożonych wyrobów to zaangażowanie lidera decyduje o powodzeniu wdrożenia. Bez takiej postawy projekt kręciłby się znacznie dłużej.

Dziś BYGGA działa w systemie – pracownicy i operatorzy logują operacje, zlecenia produkcyjne są wydawane w Factory Plus, a firma ma pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi. Dane produkcyjne zbierane na bieżąco pozwalają śledzić postęp prac przy tak skomplikowanych wyrobach, jak kompletny domek na wodzie z toaletą, kuchnią, hydrauliką i instalacją elektryczną.

Chcesz sprawdzić, czy Factory Plus poradzi sobie ze złożonością Twojej produkcji?

Skontaktuj się z zespołem VISIX i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z wizytą w Twojej firmie.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies i praktycznych porad.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmach z produkcją modułową

Czy Factory Plus poradzi sobie z bardzo złożonymi produktami, takimi jak houseboaty?

Tak – case study BYGGA to bezpośredni dowód. System obsłużył produkcję domków modułowych na wodzie bez zmian w kodzie aplikacji. Wieloetapowe zlecenia z równoległymi operacjami i zależnościami odwzorowano na bazie istniejących funkcjonalności. Warunkiem jest odpowiednia konfiguracja, wsparta pilotażowym wdrożeniem z wizytą na miejscu.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Profesjonalny pilotaż z warsztatem na miejscu – 4900 zł netto. Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (od 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Czy Factory Plus zastąpi Excela i ręczne zarządzanie magazynem?

BYGGA przed wdrożeniem nie prowadziła ewidencji nawet w Excelu. Po wdrożeniu firma zarządza magazynem w systemie, kontroluje stany i zużycie surowców w powiązaniu z konkretnymi zleceniami produkcyjnymi – widzi koszt materiału na dany projekt, a nie tylko globalny bilans.

Czy wdrożenie zdalne ma sens przy złożonej produkcji?

Przy złożonych procesach produkcyjnych wizyta na miejscu jest konieczna. Gdy mamy do czynienia z wieloma etapami, zależnościami i niestandardową specyfiką – jak w przypadku houseboatów – bez obserwacji hali produkcyjnej na żywo nie da się prawidłowo skonfigurować systemu zarządzania produkcją.

Ile trwa wdrożenie Factory Plus w firmie z produkcją modułową?

Pilotażowe wdrożenie trwa standardowo 14 dni. W przypadku BYGGA po warsztacie na miejscu nastąpił ciąg dalszy w wersji online – zespół wdrożeniowy wspierał firmę w konfiguracji systemu, dopasowaniu operacji i uruchomieniu magazynu. Tempo wdrożenia zależy od zaangażowania firmy i złożoności procesów.

Artykuł Wdrożenie MES Factory Plus w firmie produkującej domki modułowe [Case Study BYGGA] pochodzi z serwisu Visix.

Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem w przypadku Mrugalski CNC pokazuje, jak przejść od chaosu do pełnej widoczności produkcji w zaledwie dwa miesiące!

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności przy setkach zleceń – Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń miesięcznie. Kierownik produkcji nie widział obłożenia maszyn ani statusu realizacji, więc nie mógł podawać klientom realistycznych terminów.
• Wdrożenie zdalne nie działa – konkurencyjna firma proponowała wdrożenie przez telefon i mail. VISIX przekonał klienta, że bez wizyty na miejscu system nie ma szans zadziałać. Kierownik produkcji później przyznał mu rację.
• Pracownicy przyjęli system pozytywnie – mimo wcześniejszych obaw kierownika, operatorzy podeszli do Factory Plus przyjaźnie i szybko zaczęli aktywnie korzystać z panelu meldunkowego.
• Elastyczne planowanie dla firmy usługowej – w firmie realizującej zlecenia dla wielu klientów priorytety zmieniają się z dnia na dzień. Funkcja tworzenia list na dziś, na tydzień i na miesiąc okazała się szczególnie przydatna.
• Od kontaktu do 100% wdrożenia w 2 miesiące – po miesiącu pracy wszyscy pracownicy rejestrują setki operacji dziennie. To przykład bardzo szybkiego i udanego wdrożenia.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

Mrugalski CNC – nowoczesny zakład obróbki mechanicznej z setkami zleceń

Zakład Mechanicznej Obróbki Metali Ireneusz Mrugalski (Mrugalski CNC) to firma zatrudniająca około 10 osób z tendencją do rozwoju. Specjalizuje się w obróbce mechanicznej detali z metalu i tworzyw sztucznych – jako podwykonawca realizuje zlecenia dla szerokiego spektrum różnych klientów.

Specyfika firmy to bardzo dużo małych zleceń – zwykle setki miesięcznie. Produkty często mają strukturę wielopoziomową, a proces technologiczny obejmuje wiele etapów: od projektu i wyceny, przez cięcie, toczenie, frezowanie, gwintowanie, fazowanie, szlifowanie, cięcie drutem, drążenie, aż po cynkowanie, hartowanie, montaż i pakowanie.

Wyzwanie? Chaos przy setkach zleceń miesięcznie.

Główny problem kierownika produkcji sprowadzał się do jednego słowa: widoczność. Nie widział obłożenia maszyn, nie wiedział ile zleceń jest przypisanych do poszczególnych stanowisk ani jak czasowo to wszystko się rozkłada. Nie był w stanie podawać klientom realistycznych terminów realizacji.

„Gdyby tych zleceń było pięć, to nie byłoby z tym żadnego problemu. Ale jeżeli tych zleceń oni przyjmują setki miesięcznie, to w tym momencie nie wygląda to tak różowo. Żeby to wszystko spamiętać w głowie, to jest prawie niemożliwe.”

Żeby dowiedzieć się, na jakim etapie jest zlecenie, kierownik musiał fizycznie iść na halę i pytać pracowników. Przed wdrożeniem firma używała papierowych kartek – wszystko było „na domysł i na spływające raporty papierowe”.

Dlaczego wdrożenie zdalne nie działa?

Do Mrugalski CNC zgłosiła się również konkurencyjna firma, która zaproponowała wdrożenie „telefonicznie i mailowo”. VISIX od razu argumentował inaczej.

„Mamy doświadczenia z tego typu wdrożeniami i to po prostu nie działa. Jeżeli ta firma ma kilkanaście osób, to trzeba przyjechać na miejsce, zobaczyć jak to wygląda, porozmawiać z ludźmi, zorientować się gdzie są wąskie gardła. Wtedy ma to szansę powodzenia.”

Po wdrożeniu kierownik przyznał rację: „Bez osobistego przyjazdu, bez wdrożenia, to by się nie udało.”.

Od pierwszego kontaktu do działającego systemu w zaledwie 2 miesiące

Koniec listopada to pierwszy kontakt firmy z VISIX. Na początku grudnia odbyła się rozmowa z kierownikiem produkcji. Około 5 grudnia 2025 roku miał miejsce dzień pilotażowy na miejscu, trwający około 6 godzin. Po pilotażu na życzenie kierownika odbyło się drugie spotkanie (3-4 godziny). Okres pilotażowy przedłużono z 14 dni do około miesiąca, do końca roku. Na początku stycznia 2026 roku firma podpisała umowę, a w końcówce stycznia system był wdrożony w 100%.

Pilotaż rozpoczął się od mapowania całego procesu – od oferty i wyceny, przez wszystkie operacje technologiczne, aż po montaż i pakowanie. Przed wizytą kierownik dostarczył listę użytkowników, która została wprowadzona do systemu wcześniej, „żeby nie tracić cennego dnia wdrożeniowego na tego typu rzeczy”.

Reakcja pracowników? Pozytywne zaskoczenie!

Kierownik wcześniej sugerował, że mogą być obiekcje ze strony pracowników. W rzeczywistości operatorzy podeszli bardzo przyjaźnie.

„Cały czas komunikowałem, że to narzędzie nie jest dla nich karą, wymogiem, tylko ma im pomóc. Żeby był mniejszy bałagan, żeby oni na bieżąco widzieli listę swoich zadań, żeby to pomagało kierownictwu lepiej optymalizować produkcję. Byłem zaskoczony tym, że oni tak pozytywnie do tego podeszli.”

Panel meldunkowy Factory Plus okazał się na tyle prosty, że pracownicy szybko zaczęli samodzielnie z niego korzystać.

Drugie spotkanie – rejestracja czasu pracy poza produkcją

Kierownik poprosił o drugie spotkanie. Pojawił się temat operacji okołoprodukcyjnych – sytuacji, gdy np. tokarz-specjalista pomaga rozładowywać transport albo szkoli nowego kolegę.

„Muszę się pochwalić tym, że Factory Plus jest systemem bardzo elastycznym. Nawet jeśli nie mamy stricte funkcji pod to dedykowanie przygotowanej, to można z tych klocków konfiguracyjnych bardzo dużo ulepić.”

Po drugim spotkaniu aktywność używania systemu jeszcze wzrosła.

Elastyczne planowanie bez sztywnych terminów

Kierownik produkcji zaczął korzystać z funkcji elastycznego planowania – możliwości tworzenia list na dziś, na tydzień, na miesiąc.

„Nie wymuszam określenia dokładnych dat, godzin, bo na produkcji – szczególnie w firmie usługowej – wszystko jest elastyczne. Natomiast proste ułożenie ‘co na dzisiaj’, możliwość dodawania, odejmowania zleceń, przekładania na kolejne terminy – to jest bardzo przydatne.”

Efekty po dwóch miesiącach

W końcówce stycznia, po miesiącu realnej pracy, wszyscy pracownicy aktywnie korzystają z Factory Plus. Zlecenia są wydawane w systemie, produkcja jest rejestrowana, setki operacji dziennie. Kierownik jest zadowolony i zgłasza sugestie.

„Samo to, że on zgłasza te różne pomysły, pokazuje, że oni już ten system traktują jak swój. To bardzo ważny moment w adaptacji cyfrowej transformacji do swojej działalności.”

Firma zbiera rzeczywiste czasy operacji, żeby przygotować normy i standardy, a później porównywać czasy rzeczywiste z planowanymi. Trwa jeszcze okres hybrydowy (papier i system), ale wkrótce papierowe karty pracy zostaną zastąpione.

„Jesteśmy dwa miesiące od pierwszego kontaktu z firmą i naprawdę oni działają, rejestrują setki operacji produkcyjnych dziennie. Jest to przykład bardzo udanego wdrożenia i bardzo szybkiego.”

Dla kogo jest oprogramowanie Factory Plus w branży obróbki skrawaniem?

System sprawdza się w firmach realizujących wiele małych zleceń jako podwykonawca, gdzie kierownik nie jest w stanie spamiętać wszystkich zamówień. Factory Plus sprawdzi się tam, gdzie potrzebne jest elastyczne planowanie bez sztywnych terminów.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie? Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z możliwością przedłużenia.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem

Czy Factory Plus sprawdzi się przy setkach małych zleceń miesięcznie?

Tak, właśnie dla takich firm system został zaprojektowany. Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń i po wdrożeniu rejestruje setki operacji dziennie. Elastyczne planowanie pozwala ogarnąć nawet bardzo rozdrobnioną produkcję.

Jak długo trwa pilotażowe wdrożenie?

Standardowy pilotaż to 14 dni, ale można go przedłużyć – w przypadku Mrugalski CNC trwał około miesiąca. Od pierwszego kontaktu do pełnego wdrożenia minęły 2 miesiące.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą?

W Mrugalski CNC pracownicy podeszli bardzo pozytywnie mimo wcześniejszych obaw kierownika. Panel meldunkowy jest prosty – wybór stanowiska, kliknięcie rozpocznij/zatrzymaj/zakończ. Interfejs przypomina aplikację w telefonie.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Pilotaż online kosztuje 2900 zł netto, a z wizytą w siedzibie firmy – 4900 zł netto. Miesięczny abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto dla kilkunastoosobowych firm. Dostępna jest też wersja Factory Plus Light.

Artykuł Z papieru do pełnej cyfryzacji w 2 miesiące. Niesamowita historia Mrugalski CNC pochodzi z serwisu Visix.

Historia NESTA pokazuje, jak pilotażowe wdrożenie Factory Plus pomogło odzyskać kontrolę w firmie z dwoma działami produkcyjnymi i zespołem około 40 pracowników.

„Gdyby mnie Pan zapytał, czy jesteśmy w stanie przyjąć jakieś zlecenie, to nie potrafię udzielić odpowiedzi” – te słowa właściciela NESTA, przytoczone przez zespół VISIX, oddają skalę problemu przed wdrożeniem systemu.

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności zleceń – NESTA nie była w stanie odpowiedzieć klientom, czy może przyjąć kolejne zlecenie. Brakowało informacji o obłożeniu maszyn i statusie realizacji.
• Nowy dział bez kontroli – właściciel doskonale znał dział laserowy, ale nowo uruchomiony dział CNC był dla niego obszarem, którego nie mógł nadzorować intuicyjnie, jedynie na podstawie doświadczenia. To zwielokrotniło potrzebę wdrożenia systemu MES, takiego jak Factory Plus.
• Pilotaż na wycinku procesów – zamiast wdrażać całość naraz, zespół VISIX skupił się na stanowiskach CNC jako obszarze generującym największe problemy.
• Bez specjalisty się nie da – właściciel NESTA przekazał, że bez wsparcia zespołu VISIX firma nie poradziłaby sobie sama.
• System rośnie z firmą – po pilotażu planowane jest rozszerzenie na kolejne obszary, m.in. magazyn narzędzi.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży spożywczej [Case Study Pasieka z Pasją]
• Case Study – wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

NESTA – kilka słów o firmie z branży obróbki metali

Marka NESTA to przedsiębiorstwo specjalizujące się w obróbce metali, zatrudniające około 40 pracowników. Firma obsługuje klientów z różnych sektorów – od budownictwa po przemysł lotniczy – oferując zamawianie usług przez inteligentny sklep internetowy z automatycznymi wycenami.

W strukturze funkcjonują dwie dywizje. Pierwszy obszar obejmuje cięcie laserowe blach, rur i profili, gratowanie oraz spawanie – ten dział posiada dedykowane oprogramowanie. Druga dywizja to stanowiska CNC z obróbką skrawaniem, gdzie powstają finalne elementy. Właśnie ten dział stanowił największe wyzwanie. NESTA realizuje cały ciąg technologiczny wewnętrznie – od przyjęcia materiału po montaż i polerowanie.

Wyzwanie – brak kontroli nad nowym działem produkcyjnym

Właściciel NESTA pierwszy raz szukał systemu w 2020 roku, ale firma była wtedy za mała. Po pięciu latach zespół urósł do 40 osób, a wraz ze wzrostem skali pojawiły się problemy niemożliwe do rozwiązania bez odpowiedniego oprogramowania.

Brakowało widoczności procesów – informacji o obłożeniu maszyn i etapie realizacji zleceń. Sytuację komplikowało uruchomienie nowego działu CNC. Właściciel, świetnie znający część laserową, potrzebował narzędzia do nadzorowania obszaru, w którym nie mógł polegać wyłącznie na własnym doświadczeniu.

Od rekonesansu do pilotażu – jak przebiegało wdrożenie Factory Plus?

Proces rozpoczął się od wizyty rekonesansowej. „Można sobie w powietrzu opowiadać o różnych rzeczach, a zupełnie inaczej jest, jak się to zobaczy na żywo” – podkreśla zespół VISIX. Ta wizyta pozwoliła „poczuć ból” właściciela i zrozumieć jego codzienne wyzwania.

NESTA przygotowała się naprawdę solidnie – dostarczyła listę pracowników, macierz kompetencji, zestawienie stanowisk i maszyn. Dzień wdrożeniowy obejmował spacer po hali i mapowanie procesów od samego początku – od przyjęcia zamówienia po finalne etapy. W spotkaniu uczestniczyli przedstawiciele logistyki, fakturowania, kierownik produkcji i liderzy zespołów.

Dlaczego skupiliśmy się na stanowiskach CNC?

Proces produkcyjny w NESTA był zbyt złożony na jednorazowe wdrożenie całości. Zespół VISIX zaproponował podejście etapowe – wybrano wycinek najważniejszy dla właściciela. 

„Wybraliśmy elementy, na których im najbardziej zależy” – celem było dostarczenie wartości dodanej w krótkim czasie.

Stanowiska CNC stanowiły naturalny wybór – to właśnie ten dział generował największe problemy z widocznością. Pilotaż na wycinku procesów ograniczył ryzyko i dostarczył mierzalny efekt.

Współpraca z pracownikami – jak przełamać opór przed systemem?

W NESTA pracownicy wykazali otwartość na nowe rozwiązanie, choć widoczne były też obawy. Zespół VISIX podkreśla znaczenie złotego środka między ilością zbieranych informacji a czasem pracowników.

„Można monitorować wszystko, tylko pytanie po co, bo każde monitorowanie to też jest koszt”

Nie chodzi o kontrolowanie wszystkiego, ale o mądre monitorowanie elementów wpływających na efektywność. System rozwijany jest tak, aby uzyskiwać więcej informacji przy mniejszym zaangażowaniu pracownika.

Niestandardowe potrzeby – jak pogodziliśmy różne oczekiwania?

Różne działy w NESTA miały różne potrzeby – produkcja chciała operować na wewnętrznych numerach zleceń, logistyka i fakturowanie potrzebowały numerów zamówień klienckich. 

Zespół VISIX nie narzucał gotowych rozwiązań: „Cały czas słuchaliśmy jego potrzeb i próbowaliśmy znaleźć rozwiązania”. Wiele kwestii rozwiązano już podczas dnia wdrożeniowego.

Znaczenie profesjonalnego wdrożenia – dlaczego bez specjalisty się nie da?

Po pilotażu właściciel NESTA przekazał zespołowi VISIX, że bez ich wsparcia firma nie dałaby rady samodzielnie wdrożyć systemu.

„Osoba wdrożeniowa, która zna dobrze oprogramowanie i z drugiej strony zna procesy produkcyjne, jest na wagę złota” – podkreśla Marcin Nowak z VISIX. Dzięki temu Factory Plus to konkretne rozwiązanie biznesowe, a nie tylko „aplikacja do poklikania”.

Zespół wdrożeniowy nie ogranicza się do rozwiązywania zgłoszonych problemów. „Nie tylko rozwiązujemy to, co klient wie, że potrzebuje, ale też mu nasuwamy, że potrzebowałeś jeszcze to i to”. W praktyce oznacza to, że podczas wdrożenia wychodzą na jaw obszary wymagające uwagi, o których właściciel sam by nie pomyślał.

Po pilotażu – co dalej z wdrożeniem w NESTA?

Pilotaż trwał 14 dni z ciągłym wsparciem online i telefonicznym. „Zespół VISIX nie zostawia klienta samego, dopóki wdrożenie nie zakończy się sukcesem” – bez takiej opieki klient „podejdzie pod ścianę i nie wie, co dalej zrobić”.

Właściciel NESTA dał autonomię pracownikom – sami kontaktują się z VISIX. Kolejne kroki obejmują wdrożenie magazynu narzędzi – właściciel zgłosił problem z brakiem kontroli nad sprzętem. System rozwijany jest w oparciu o realne potrzeby pojawiające się w codziennej pracy.

Dla kogo system MES Factory Plus w branży metalowej?

System MES sprawdza się w firmach przeżywających dynamiczny wzrost, które „przeskakują” swoje możliwości zarządcze. Idealny klient to przedsiębiorstwo z kilkudziesięcioosobowym zespołem, złożonymi procesami technologicznymi i potrzebą widoczności zleceń w czasie rzeczywistym. Ważna jest też gotowość właściciela do oddelegowania nadzoru operacyjnego. W firmach z wieloma działami – takich jak NESTA – Factory Plus daje spójny obraz całej produkcji.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie z branży metalowej?

Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy 14-dniowy pilotaż, podczas którego zweryfikujemy, jak system pomoże w realiach Twojego zakładu.

Odwiedź także nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies, praktycznych porad i rozmów branżowych prowadzonych przez zespół VISIX.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmie metalowej

Czy Factory Plus sprawdzi się w firmie z obróbką CNC i laserem jednocześnie?

Tak, system obsługuje firmy z wieloma działami. W NESTA wdrożenie objęło stanowiska CNC i integrację z procesem laserowym. Factory Plus śledzi zlecenia przez cały ciąg technologiczny – od przyjęcia materiału po polerowanie.

Jak długo trwa pilotaż dla firmy z branży metalowej?

Standardowy pilotaż to 14 dni. VISIX konfiguruje system, szkoli pracowników i zapewnia ciągłe wsparcie. W NESTA pilotaż skupił się na stanowiskach CNC jako kluczowym obszarze.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą systemu?

Factory Plus jest intuicyjny, ale sukces zależy od przeszkolenia. W NESTA znaczną część wdrożenia poświęcono szkoleniom. VISIX oferuje wsparcie przez cały okres pilotażu.

Co jeśli mamy już program do lasera – czy Factory Plus się zintegruje?

Factory Plus współistnieje z dedykowanym oprogramowaniem laserowym. W NESTA dział laserowy korzysta z osobnego programu, a Factory Plus objął CNC i zarządzanie zleceniami. System można rozszerzać stopniowo.

Ile kosztuje wdrożenie Factory Plus w firmie metalowej?

Pilotaż kosztuje 2900 zł netto (online) lub 4900 zł netto (z warsztatem na miejscu). Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (dla firm powyżej 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Artykuł Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA] pochodzi z serwisu Visix.

Czego dowiesz się z lektury?

• Problem braku pilotażowego wdrożenia – Pasieka z Pasją korzystała z Factory Plus przez 1,5 roku, ale system był wykorzystywany jedynie w ułamku swoich możliwości. Rotacja kierowników produkcji i brak profesjonalnego wdrożenia doprowadziły do sytuacji, w której większość funkcji pozostawała nieodkryta.
• Moment krytyczny – właściciel chciał zrezygnować – po półtora roku jeden z właścicieli chciał całkowicie zrezygnować z systemu. Spotkanie z VISIX miało potwierdzić, że Factory Plus nie pasuje do firmy.
• Zwrot akcji, dzięki pilotażowi – 14-dniowy pilotaż z zespołem VISIX wszystko zmienił. Okazało się, że system potrafi rozwiązać 90% potrzeb firmy. Brakowało tylko właściwej konfiguracji i przeszkolenia, a nie funkcjonalności.
• Specyfika produkcji na stock magazynowy – pasieka pszczelarska produkuje na magazyn, a nie na konkretne zlecenia. System MES musiał zostać dostosowany do planowania opartego na optymalnych poziomach zapasów, co jest typowe dla branży spożywczej z sezonowością sprzedaży.
• Najważniejsza lekcja – inwestuj w profesjonalne wdrożenie – case study dowodzi, że kierownik produkcji rzadko ma czas i zasoby na samodzielne wdrożenie systemu MES. Profesjonalny pilotaż pozwala odkryć pełen potencjał systemu i uniknąć marnowania czasu oraz pieniędzy. Dodatkowo warto podkreślić, że takie wdrożenie jest szczególnie ważne w firmach powyżej 10 osób.

Przeczytaj również

• Case Study: Wdrożenie i działanie systemu do zarządzania produkcją w firmie Witowa
• Case Study: Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych

Wdrożenie systemu MES (ang. Manufacturing Execution System) w branży spożywczej wymaga zarówno dobrze dopasowanego oprogramowania, jak i właściwego podejścia na etapie wprowadzenia systemu do firmy.

Oprogramowanie Factory Plus, jako system klasy MES dla małych i średnich firm z branży produkcji spożywczej, oferuje funkcjonalności kontroli jakości, śledzenia partii surowców i zarządzania magazynem. Warto pamiętać, że ich uruchomienie wymaga zaangażowania ludzi oraz ich czasu.

Pasieka z Pasją – producent miodu z okolic Koszalina

Pasieka z Pasją to rodzinna firma z Miłogoszczy niedaleko Koszalina, działająca od 1922 roku. W przedsiębiorstwie funkcjonuje około 1000 rodzin pszczelich w systemie pasieki wędrownej. Firma wybiera do zbiorów wyłącznie tereny wolne od pestycydów, a jej wyróżnikiem jest opatentowana maszyna do przekładania miodów na zimno, zachowująca wszystkie właściwości zdrowotne produktów.

Proces produkcyjny jest stosunkowo prosty. Są tylko dwie operacje – jedno stanowisko z kremarką lub tłoczarką do miodu oraz stanowisko do naklejania etykiet. Gotowe produkty trafiają na stock magazynowy. Model biznesowy opiera się na produkcji na magazyn, a nie na konkretne zlecenia. Firma pilnuje optymalnych stanów magazynowych, a produkcja ma te poziomy utrzymywać.

System był, ale jakby go nie było, czyli 1,5 roku niewykorzystanych możliwości…

Factory Plus trafił do “Pasieki z Pasją” w styczniu 2024 roku. Wtedy VISIX nie oferował jeszcze pilotażowej usługi wdrożeniowej w obecnej formie. Założenie było proste – klient po prezentacji sam konfiguruje system. Po ogólnym pokazie kierownik produkcji zaczął wdrażać system samodzielnie.

Program był używany, głównie w zakresie integracji z Baselinkerem i stanów magazynowych. Tymczasem w firmie zmieniło się kilku kierowników produkcji. Z perspektywy VISIX wydawało się, że wszystko funkcjonuje. Dopiero po półtora roku, podczas rozmowy z prezesem, wyszło na jaw, że system nie został do końca wdrożony w obszarze zarządzania procesami produkcyjnymi.

Wiele funkcji nie było wykorzystywanych. Marszruty były źle skonfigurowane. Pracownicy uznawali, że jeśli czegoś nie potrafią znaleźć, to program tego nie ma. Kiedy zespół VISIX dokopał się do sedna, okazało się, że większość funkcji oczekiwanych przez “Pasiekę z Pasją” istnieje – po prostu nikt o te funkcjonalności nie zapytał.

W pewnym momencie właściciel chciał zrezygnować z Factory Plus i to był punkt zwrotny

W połowie 2025 roku jeden z właścicieli stwierdził, że Factory Plus nie spełnia jego oczekiwań, nie ma odpowiednich funkcji i chciał całkowicie zrezygnować. Spotkanie z VISIX miało potwierdzić, że system nie pasuje do firmy. Tymczasem CEO VISIX Marcin Nowak uruchomił w międzyczasie nową usługę – pilotażowe wdrożenie oprogramowania. Pojawił się pomysł, żeby obecnego klienta potraktować jak nowego i przeprowadzić pełen pilotaż.

Na miejscu zespół VISIX zastał dobrze zorganizowaną firmę. Właściciele “Pasieki z Pasją” mieli sprecyzowane oczekiwania i jasno postawione cele. Organizacja procesów była na bardzo dobrym poziomie. Właściciele to osoby świadome, z wiedzą technologiczną, sprzedażową i produkcyjną. Brakowało jedynie odpowiedniego narzędzia informatycznego, które wspierałoby planowanie i kontrolę produkcji.

Pilotażowe wdrożenie systemu MES w branży spożywczej wszystko zmieniło

To, co miało być spotkaniem potwierdzającym nieprzydatność systemu MES, obróciło się w drugą stronę. Po szczegółowych rozmowach okazało się, że Factory Plus potrafi rozwiązać około 90% potrzeb Pasieki. System miał niemal wszystkie potrzebne funkcjonalności – brakowało tylko właściwego wdrożenia i przeszkolenia.

Organizacja stwierdziła, że to jest dosłownie wszystko, czego potrzebuje. Pojawiło się kilka rzeczy do doprecyzowania, ale firma zdecydowała się kontynuować współpracę. Zamiast zakończenia korzystania z Factory Plus, Pasieka otrzymała kompletne wsparcie wdrożeniowe.

Zespół VISIX zrealizował 14-dniowy pilotaż, podczas którego szczegółowo zmapował procesy produkcyjne. Dzięki bezpośredniej rozmowie udało się poznać oczekiwania, główne problemy i bolączki. Nic nie zastąpi takiej komunikacji z dostawcą oprogramowania – to podczas tych rozmów wychodzą na jaw prawdziwe potrzeby przedsiębiorstwa.

Specyfika branży pszczelarskiej – planowanie produkcji na stock magazynowy

Pasieka planuje produkcję inaczej niż większość firm. Nie ma klasycznego modelu zleceń pod konkretnych klientów. Zamiast tego firma planuje “na stock magazynowy”. System MES musi zatem wspierać utrzymywanie optymalnego poziomu produktów na magazynie. Produkcja uzupełnia wówczas tylko te produkty, których stan spada poniżej optimum.

Taki model funkcjonuje bardzo dobrze w branży spożywczej z sezonowością sprzedaży, jaką jest pasieka pszczelarska. Firma przygotowuje się przez cały rok, żeby w okresie wzmożonej sprzedaży być gotowa na oczekiwania rynku. Oprogramowanie MES na podstawie danych archiwalnych i stanów magazynowych, wspiera planowanie produkcji.

Początkowo Factory Plus działał inaczej niż wymagała specyfika Pasieki. Musiano wdrożyć zmiany po stronie oprogramowania. Na szczęście nie były to wielkie modyfikacje, jednak bez pilotażu, nie zostałyby właściwie zidentyfikowane. Po zmianach system zaczął działać zgodnie z oczekiwaniami.

Dlaczego kierownicy produkcji nie radzili sobie z samodzielnym wdrożeniem Factory Plus?

Warto przypomnieć o rotacji kadry kierowniczej w pasiecie “Pasieka z Pasją”. To właśnie ta sytuacja pokazała, jak trudne bywa samodzielne wdrożenie systemu MES w branży spożywczej. A proces ten często spoczywa na barkach właśnie kierownika produkcji. Nie chodzi więc o kompetencje, bo firma zatrudniała osoby z doświadczeniem, które wcześniej zarządzały produkcją w innych organizacjach.

Kierownik po prostu nie ma czasu wgryzać się w dokumentację systemu. Kiedy zatrudniasz kogoś na to stanowisko, oczekujesz, że ogarnie wiele wątków – nauczy się specyfiki produkcji, pozna procesy i zmapuje zasoby. Do tego dochodzi jeszcze wdrożenie systemu MES. To za dużo dla jednej osoby.

W małej organizacji można próbować, jeśli kierownik już zna firmę i procesy. Ale gdy firma kolejny raz zatrudnia nowego kierownika z zewnątrz, a ten dopiero musi się wdrożyć, to dodatkowo obciążanie go wdrożeniem oprogramowania rzadko się udaje.

Właśnie dlatego profesjonalne wdrożenie ma tak duże znaczenie. Nie chodzi o to, że system jest skomplikowany – Factory Plus jest intuicyjny. Po prostu samo wdrożenie systemu MES w branży spożywczej wymaga czasu i zaangażowania, których kierownik często nie może poświęcić w pierwszych miesiącach pracy.

Główny wniosek? Nie żałuj pieniędzy, skorzystaj z pilotażu i zyskaj!

Historia Pasieki niesie jeden główny wniosek, bardzo zgrabnie podsumowany przez Filipa Wiśniewskiego z VISIX: “Nie żałuj pieniędzy, skorzystaj z pilotażu i zyskaj!”.

Profesjonalne, pilotażowe wdrożenie aplikacji MES, umożliwia dokładne zmapowanie procesów, poznanie organizacji i specyfiki. Pozwala zidentyfikować rzeczywiste potrzeby i oczekiwania. Nic nie zastąpi bezpośredniej rozmowy, podczas której doświadczony zespół może zadać właściwe pytania i dopasować system do sprecyzowanych wymagań.

W przypadku “Pasieki z Pasją” dopiero pilotaż pozwolił odkryć, że 90% potrzeb może być obsłużonych przez Factory Plus. Bez profesjonalnego wsparcia system był używany przez półtora roku w ułamku swoich możliwości. Firma traciła czas i ponosiła koszty, ale nie czerpała korzyści.

Model, w którym klient sam konfiguruje system, może działać jedynie w specyficznych sytuacjach. Wymaga czasu, zaangażowania i osoby dedykowanej wyłącznie do wdrożenia. W dynamicznie rozwijającej się małej lub średniej firmie produkcyjnej takich zasobów zwykle nie ma. Dlatego warto od razu zainwestować w profesjonalne wdrożenie.

System MES w branży spożywczej to kompleksowe rozwiązanie do kontroli jakości, śledzenia partii surowców i zarządzania magazynem. Ale jego wprowadzenie do przedsiębiorstwa wymaga przede wszystkim ludzi i czasu na właściwą konfigurację. Dlatego w firmach zatrudniających powyżej 10 osób, pilotażowe wdrożenie jest szczególnie ważne.

Chcesz dowiedzieć się, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie spożywczej?

Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy 14-dniowy pilotaż, podczas którego sprawdzimy, jak Factory Plus pomoże w realiach Twojej firmy.

Odwiedź także nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies i praktycznych porad oraz inspirujące rozmowy branżowe prowadzone przez Marcina oraz Filipa z VISIX.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenia systemu MES w branży spożywczej

Czy warto ratować system, który nie był wykorzystywany przez 1,5 roku?

Zdecydowanie tak, pod warunkiem profesjonalnego wsparcia. Case study z branży pszczelarskiej pokazuje, że nawet system MES niewykorzystywany w pełni przez półtora roku można skutecznie uruchomić. Kluczem jest oczywiście pilotaż z doświadczonym zespołem VISIX, który zmapuje procesy i zidentyfikuje potrzeby. W przypadku Pasieki 90% funkcji potrzebnych firmie było już w systemie – brakowało tylko właściwej konfiguracji.

Jak długo trwa pilotaż dla firmy, która już ma Factory Plus?

Standardowy pilotaż trwa 14 dni. W tym czasie zespół VISIX analizuje procesy produkcyjne, konfiguruje system i szkoli pracowników. Po pilotażu firma otrzymuje pierwsze raporty i dane z produkcji. Dla firm, które już mają system, pilotaż pozwala odkryć niewykorzystane funkcjonalności.

Czym różni się planowanie “na stock” od klasycznego planowania zleceń?

Planowanie na stock magazynowy, polega na utrzymywaniu optymalnych poziomów zapasów produktów gotowych. System monitoruje stany i wskazuje, co należy wyprodukować, aby uzupełnić zapasy. Nie produkuje się pod konkretne zlecenie, ale na magazyn. Klasyczne planowanie to produkcja pod klienta z określoną ilością i terminem. W branży spożywczej, zwłaszcza w małych firmach i produktach detalicznych, takich jak miód, planowanie na stock jest powszechne ze względu na sezonowość.

Co zrobić, gdy zmienia się kierownik produkcji odpowiedzialny za system MES?

Zmiana kierownika produkcji to krytyczny moment dla funkcjonowania systemu MES. “Pasieka z Pasją” przeszła przez rotację 2-3 kierowników i za każdym razem ciągłość wdrożenia była zagrożona. Najlepszym rozwiązaniem jest dobra dokumentacja konfiguracji oraz możliwość kontaktu z dostawcą. Idealnie, gdy nowy kierownik otrzymuje szkolenie od zespołu wdrożeniowego.

Artykuł Wdrożenie systemu MES w branży spożywczej [Case Study Pasieka z Pasją] pochodzi z serwisu Visix.

W tym artykule chcemy przełamać branżową narrację o nieustających sukcesach i pokazać, że nie zawsze wszystko idzie zgodnie z planem.

Czego dowiesz się z lektury?

• Małe firmy często nie są gotowe na systemy MES – 3-4 osobowy zespół Anielskich Ciastek okazał się zbyt mały dla wdrożenia Factory Plus, zabrakło dedykowanej osoby do nadzoru systemu MES, a właścicielka była zbyt często w delegacjach. W praktyce, może się okazać, że taki zespół nie potrzebuje systemu na etapie produkcji – tutaj dużo zależy od jej specyfiki, rozsądnego poukładania procesów i połączenia różnych czynników.
• Google Forms może wystarczyć małej manufakturze – dla bardzo małych firm z kilkoma pracownikami formularze Google i bezpośrednia komunikacja mogą być bardziej praktyczne niż zaawansowany system zarządzania produkcją.
• Czynnik ludzki decyduje o sukcesie – pracownicy zapominali rejestrować operacje, a bez stałego nadzoru system nie dostarczał wiarygodnych danych. Powstało błędne koło, wymagające obecności właścicielki.
• Uczciwa rezygnacja to też sukces – VISIX i Anielskie Ciastka wspólnie uznali, że “może jeszcze nie ten moment”, pokazując wartość transparentności zamiast forsowania czegoś za wszelką cenę.

Przeczytaj również

• Case study: Wdrożenie i działanie systemu do zarządzania produkcją w firmie Witowa
• Case Study: wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Który program do zarządzania produkcją wybrać dla małej firmy produkcyjnej?

Jeżeli interesuje Cię wdrożenie systemu MES, umożliwiającego zdalne zarządzanie produkcją, to subskrybuj nasz kanał YouTube. Dowiesz się, jak nowoczesne oprogramowanie do zarządzania produkcją, wspiera właścicieli oraz kadrę menedżerską.

Anielskie Ciastka – kilka słów o małej firmie produkcyjnej

Anielskie Ciastka to niewielka manufaktura cukiernicza z Torunia, specjalizująca się w produkcji personalizowanych ciastek z logo. Zespół liczy zaledwie 3-4 osoby łącznie z właścicielką, która sama opisuje genezę swojego biznesu:

“Od kiedy sięgam pamięcią, zawsze lubiłam słodkie. (…) Żeby zjeść dobre ciastko do popołudniowej kawy, sama zaczęłam je piec. Okazało się, że piekąc dla znajomych i przyjaciół, sprawiam im ogromną radość”.

Szczyt zamówień w Anielskich Ciastkach przypada na okres październik-styczeń, gdy firmy zamawiają prezenty firmowe i upominki świąteczne dla pracowników, klientów i partnerów biznesowych.

Właścicielka często przebywa w podróży służbowej, co stanowiło rosnący problem przy zarządzaniu produkcją. Zamówienia były zbierane przez formularze Google Forms – rozwiązanie proste, jednak niewystarczające przy rosnącej skali działalności i braku właścicielki na miejscu.

Wyzwanie, czyli jak zarządzać produkcją, będąc poza firmą?

Główne wyzwania, z którymi borykała się firma, koncentrowały się wokół organizacji pracy podczas nieobecności właścicielki. Jak wynika z analizy sytuacji, problemem była “naprawdę bardzo duża ilość zapytań” w okresie przedświątecznym oraz trudność z odpowiednim przechowywaniem i zarządzaniem tymi informacjami.

Firma potrzebowała systemu, który umożliwiłby dostęp do danych “z każdego miejsca na świecie”, co było szczególnie istotne dla właścicielki, często przebywającej w delegacjach.

Jakie warunki musiało spełniać rozwiązanie?

1. Dawać możliwość zdalnego monitorowania postępów produkcji.
2. Pozwalać na szybkie sprawdzenie statusu zlecenia.
3. Być na tyle proste, by pracownicy mogli z niego korzystać bez ciągłego nadzoru.

Zewnętrzny konsultant, współpracujący z właścicielką, znający wyzwania branży produkcyjnej, podjął się znalezienia odpowiedniego systemu i polecił właśnie nas.

Od diagnozy do wyboru aplikacji do zdalnego zarządzania produkcją Factory Plus

Konsultant, który sam “śledził na LinkedInie” różne firmy technologiczne, natrafił na VISIX i nasz system Factory Plus – aplikację online do zarządzania małą i średnią firmą produkcyjną. My zajęliśmy się zmapowaniem procesów oraz wdrożeniem.

Najważniejszym momentem na tym etapie była prezentacja online, w której uczestniczyły cztery osoby: właścicielka Anielskich Ciastek, konsultant oraz dwóch przedstawicieli VISIX, czyli Marcin oraz Filip. Spotkanie przebiegło pomyślnie i uzyskaliśmy wstępną akceptację..

System odpowiadał na zgłoszone problemy, oferując możliwość śledzenia produkcji z dowolnego miejsca. Po kilku dniach od prezentacji właścicielka podjęła decyzję o pilotażowym wdrożeniu i współpracy z nami.

Czas na wdrożenie i wycenę integracji Google Forms z Factory Plus

Wdrożenie rozpoczęło się od wyjazdu naszego zespołu do Torunia. W trakcie konfiguracji systemu pojawiło się istotne pytanie – czy możliwa jest integracja formularzy Google Forms z Factory Plus, tak aby dane z zamówień automatycznie trafiały do systemu jako zlecenia produkcyjne? Uwzględniliśmy to w wycenie implementacji Factory Plus, jednak finalnie ta propozycja została odrzucona.

Proces wdrożenia obejmował kilka etapów

• Konfigurację podstawowych modułów systemu pod specyfikę cukierni.
• Szkolenie pracowników z obsługi panelu produkcyjnego.
• Testowanie rejestracji czasu pracy na poszczególnych operacjach.
• Dostosowanie raportów do potrzeb małej firmy produkcyjnej.

Ze względu na koszty i wielkość firmy, właścicielka zdecydowała się rozpocząć od podstawowej wersji systemu, co oznaczało konieczność ręcznego wprowadzania zamówień do Factory Plus. To stało się jednym z problemów – dane trzeba było “wprowadzać w dwóch miejscach”, co generowało dodatkową pracę.

Dlaczego wdrożenie się nie powiodło i czego nas to nauczyło?

Ostatecznie współpraca zakończyła się rezygnacją z systemu. Marcin z VISIX otwarcie przyznaje: “finalnie to wdrożenie nam nie wyszło, do czego też się transparentnie przyznajemy”. Analiza przyczyn niepowodzenia ujawniła kilka współzależnych powodów.

Głównym problemem okazał się czynnik ludzki w małym zespole. Właścicielka skarżyła się: “muszę tam faktycznie doglądać, przypilnować pracowników, bo czasem zostawią, nie klikną, nie zrobią tego, że faktycznie rozpoczęte”. Pracownicy zapominali rejestrować rozpoczęcie i zakończenie operacji, a bez ciągłego nadzoru system nie dostarczał wiarygodnych danych.

Dodatkowym problemem były wyjazdy właścicielki – paradoksalnie właśnie wtedy, gdy zdalne zarządzanie produkcją było najbardziej potrzebne, brakowało osoby na miejscu do pilnowania, czy zespół właściwie używa systemu. Właścicielka nie miała czasu na wprowadzanie zleceń do systemu, a pracownicy nie rejestrowali swoich operacji. Powstało błędne koło – system miał pomóc w zarządzaniu firmą na odległość, ale wymagał stałej obecności do nadzorowania jego używania.

Zespół VISIX wyciągnął ważne wnioski z tego doświadczenia

• “Trzy osoby jednak to trochę mało” dla systemu MES.
• Firma była “zbyt zależna od właścicielki”.
• “Brakowało osoby, która mogłaby wziąć na siebie wdrożenie”.
• Czasami to “może jeszcze nie ten moment” dla cyfryzacji.
• Nie każda firma produkcyjna jest gotowa na taki krok.

Warto podkreślić profesjonalne podejście obu stron – zamiast forsować niedziałające rozwiązanie, wspólnie uznano, że małej manufakturze potrzeba więcej czasu na rozwój przed implementacją systemów informatycznych, takich jak aplikacja MES Factory Plus rozwijana przez VISIX.

Dla kogo system zarządzania produkcją Factory Plus jest odpowiedni?

Doświadczenie z Anielskimi Ciastkami pozwoliło nam lepiej zdefiniować optymalny profil klienta. System Factory Plus najlepiej sprawdza się w określonych warunkach organizacyjnych i strukturalnych.

Optymalne warunki dla wdrożenia systemu MES to przedsiębiorstwo, które spełnia następujące kryteria

• Zatrudnia minimum 5-6 pracowników produkcyjnych.
• Posiada wyodrębnioną funkcję kierownika produkcji lub brygadzisty.
• Ma ustabilizowane, powtarzalne procesy produkcyjne.
• Dysponuje osobą odpowiedzialną za utrzymanie ruchu systemu.
• Właściciel może oddelegować nadzór operacyjny innym osobom.

W firmach produkcyjnych o takiej strukturze system zarządzania produkcją pozwala na monitorowanie procesów w czasie rzeczywistym. Dane produkcyjne są wprowadzane systematycznie, raporty odzwierciedlają faktyczny stan produkcji, a zarządzanie procesami produkcyjnymi może odbywać się zdalnie.

Większa liczba użytkowników oznacza też naturalną kontrolę wzajemną – pracownicy przypominają sobie nawzajem o rejestrowaniu operacji.

Zdalne zarządzanie produkcją w przedsiębiorstwie z Factory Plus

Nie każda firma produkcyjna potrzebuje oprogramowania MES czy ERP. Dla małej manufaktury z trzema pracownikami, dobrze działające Google Forms i bezpośrednia, ustrukturyzowana komunikacja mogą być wystarczającym rozwiązaniem na danym etapie rozwoju.

Sukces cyfryzacji w małej firmie produkcyjnej zależy nie od jakości systemu MES, ale przede wszystkim od gotowości organizacyjnej. Zdalne zarządzanie produkcją wymaga odpowiedniej kultury pracy, struktury zarządzania i zaangażowania całego zespołu. Technologia jest tylko narzędziem – bez odpowiednich procesów i ludzi nawet najlepszy system mes nie przyniesie oczekiwanych korzyści.

Historia współpracy VISIX z Anielskimi Ciastkami pokazuje też wartość uczciwości w branży IT. Zamiast obiecywać niemożliwe i forsować wdrożenia za wszelką cenę, czasem lepiej przyznać, że organizacja nie jest jeszcze gotowa.

Jak podsumowuje Marcin z VISIX: “nie staramy się sprzedawać na siłę, bo to później po prostu się mści”. Wierzymy, że to podejście buduje zaufanie i zostawia otwarte drzwi na przyszłość, gdy firma będzie gotowa na kolejny krok w rozwoju.

Zastanawiasz się, czy Twoja firma jest gotowa na system zarządzania produkcją?

Zespół VISIX przeprowadzi uczciwą analizę Twojej sytuacji. Czasem najlepszą rekomendacją jest poczekać – i to też jest wartościowa rada, która oszczędzi czas i pieniądze obu stronom.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenia systemów w małych firmach produkcyjnych

Czy system Factory Plus można zintegrować z Google Forms lub innymi narzędziami do zbierania zamówień?

Tak, integracja jest technicznie możliwa. W przypadku Anielskich Ciastek wstępna wycena (odrzucona w kolejnym etapie), obejmowała integrację, która pozwoliłoby automatycznie przekształcać zgłoszenia z formularzy Google w zlecenia produkcyjne. Wymaga to jednak dodatkowej pracy programistycznej i może się wiązać z dodatkowymi kosztami. Dla małych firm często bardziej opłacalne jest rozpoczęcie od podstawowej wersji systemu i stopniowe rozbudowywanie integracji wraz z rozwojem przedsiębiorstwa.

Od jakiej wielkości firmy wdrożenie systemu MES ma sens ekonomiczny?

Doświadczenie z Anielskimi Ciastkami pokazało nam, że 3-4 osobowy zespół to może być za mało dla pełnego wykorzystania potencjału systemu zarządzania produkcją. Warto jednak podkreślić, że nie istnieje optymalna wielkość zespołu, stanowiąca rekomendację do wdrożenia. Bardziej liczy się specyfika produkcji, poukładane procesy czy określona hierarchia, a także gotowość samej organizacji na wdrożenie. Czynników jest naprawdę wiele.

 W mniejszych firmach Google Forms, arkusze kalkulacyjne i bezpośrednia komunikacja mogą być wystarczające i bardziej ekonomiczne.

Ile naprawdę kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus w małej firmie?

Pilotażowe wdrożenie Factory Plus kosztuje 2900 zł netto przy wdrożeniu online lub 4900 zł netto z jednodniowym warsztatem na miejscu. Miesięczny abonament zaczyna się od 1500 zł netto dla kilkunastoosobowych firm. To znacząco mniej niż tradycyjne systemy ERP, które dla firm MŚP kosztują 45-120 tysięcy złotych za podstawową konfigurację, nie licząc kosztów utrzymania. Warto dodać, że istnieje też wersja Factory Plus Light naszego systemu, której abonament zaczyna się od 450 zł/m-c.

Dlaczego pracownicy często opierają się przed używaniem nowych systemów produkcyjnych?

W przypadku Anielskich Ciastek problem polegał na tym, że pracownicy zapominali rejestrować operacje – “czasem zostawią, nie klikną”, jak relacjonowała właścicielka. To nie była zła wola, lecz naturalny opór przed zmianą przyzwyczajeń. Bez stałego nadzoru i przypominania, ludzie wracają do starych nawyków. Sukces wdrożenia wymaga przede wszystkim zaangażowania lidera na miejscu, który będzie pilnował systematycznego używania narzędzia, aż stanie się to normalnym nawykiem.

Co zrobić, gdy okaże się, że firma nie jest gotowa na system zarządzania produkcją?

Najważniejsze to uczciwa ocena sytuacji – tak jak w przypadku Anielskich Ciastek, gdzie wspólnie z VISIX doszli do wniosku, że “może jeszcze nie ten moment”. Rezygnacja z systemu na wczesnym etapie nie jest porażką, lecz dojrzałą i rozsądną decyzją biznesową. Lepiej poczekać na odpowiedni moment – gdy firma urośnie, ustabilizują się procesy i pojawi się osoba odpowiedzialna za nadzór systemu – niż forsować rozwiązanie, które nie przyniesie korzyści.

Artykuł Zdalne zarządzanie produkcją ze smakiem! [Case Study Anielskie Ciastka] pochodzi z serwisu Visix.

Obraz polskiego przemysłu, opartego na konkurowaniu tanią siłą roboczą powoli się zmienia, wciąż jednak zbyt wolno! Excel? Przyjmie wszystko i mimo wdrażania wyrafinowanych systemów ERP, wciąż króluje w rodzimych zakładach produkcyjnych.

Jak wygląda rzeczywistość i poziom wdrożenia systemów ERP w polskich firmach produkcyjnych? Jak to naprawdę zmienić, by Polska stała się liderem innowacji w przemyśle w naszym regionie? Sprawdźmy!

Czego dowiesz się z lektury?

• Excel rządzi, mimo że są systemy ERP czy MES – wiele polskich firm produkcyjnych ma drogie systemy ERP, ale na hali wciąż króluje Excel, bo jest elastyczny i dopasowany do potrzeb. Niekoniecznie optymalny.
• Tradycyjne wdrożenia ERP to często porażka – koszt dla małych i średnich firm produkcyjnych (20-200 pracowników) wynosi zazwyczaj 45-120 tys. zł, czas wdrożenia 6-24 miesiące, opór pracowników i niedopasowanie do rzeczywistości produkcji powodują, że systemy nie są używane.
• Problem leży w podejściu – Firmy wybierają systemy dla prestiżu, nie pytając zespołu o potrzeby, co prowadzi do większego chaosu i istnienia dwóch równoległych systemów.
• Factory Plus to inna filozofia – wdrożenie w 14 dni, miesięczna opłata od 1500 zł, interfejs jak w telefonie, tablice kanbanowe zamiast skomplikowanych formularzy.
• Szybki zwrot inwestycji – klienci osiągają ROI nawet w 3-6 miesięcy dzięki 15% redukcji przestojów i 30% wzrostowi wydajności.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf
• Przestarzałe oprogramowanie to duży problem w organizacjach – raport
• Jakie są najczęstsze problemy właścicieli firm produkcyjnych i jak je rozwiązywać?

Jeżeli interesuje Cię podniesienie efektywności pracy w Twoim zakładzie, to subskrybuj nasz kanał YouTube i dowiedz się, jak nowoczesne systemy do zarządzania produkcją, zmieniają krajobraz polskiego przemysłu.

System ERP a MES – ważne rozróżnienie!

Zanim przejdziemy dalej, warto wyjaśnić podstawową różnicę. System ERP (ang. Enterprise Resource Planning) to kompleksowe oprogramowanie, wspierające zarządzanie całą firmą – od finansów, przez handel, po magazyn (rzadko produkcję). System MES (ang. Manufacturing Execution System) to wyspecjalizowane narzędzie, dedykowane wyłącznie do zarządzania produkcją i halą produkcyjną.

W praktyce wiele firm próbuje wykorzystać moduły produkcyjne ERP do zadań, które lepiej realizuje dedykowany MES, taki jak Factory Plus.

Polski przemysł zawieszony między Excelem a nowoczesnością

Rzeczywistość większości zakładów produkcyjnych w Polsce to często wciąż bardziej chaos i gaszenie pożarów, niż mapowanie i optymalizacja procesów biznesowych. Tak określają to sami menedżerowie i osoby związane z zarządzaniem produkcją. Systemy ERP owszem, są – wspierają procesy sprzedażowe, obsługę zamówień, księgowość oraz gospodarkę magazynową.

Problem w tym, że na poziomie planowania i realizacji produkcji, integracja ERP często kończy się niepowodzeniem. Moduły produkcyjne pozostają niewykorzystane, a rzeczywiste zarządzanie halą produkcyjną wciąż opiera się na rozproszonych arkuszach i dokumentach.

Efekt? Na produkcji nadal każdy ma gdzieś schowanego swojego Excela. Dlaczego? Bo Excel jest dopasowany do potrzeb – możesz go łatwo modyfikować, wprowadzać zmiany na bieżąco, dostosować do własnego działu, a nawet do swoich bardzo indywidualnych upodobań. Nie potrzebujesz prosić informatyka o każdą zmianę.

Niestety, gdy kierownik idzie na urlop, produkcja praktycznie staje, bo nikt nie wie, o co chodzi w jego Excelu – albo co gorsza, nikt nie ma do niego dostępu. Cała wiedza o zleceniach, terminach i priorytetach jest w głowie jednej osoby lub w arkuszu na jego komputerze.

A w dodatku każdy ma “swojego Excela”…

Jak naprawdę wygląda wdrożenie systemu ERP? Nie zawsze jest kolorowo…

Dlaczego właściwie ludzie wdrażają drogie oprogramowanie ERP, z którego potem nikt nie chce korzystać? Dlaczego nikt nie chce korzystać z systemów, które przecież mają usprawnić pracę – przynajmniej w teorii. Przyjrzyjmy się, jak często wygląda proces decyzyjny.

Faza odkrycia – czyli zarząd poznaje własną firmę

Analiza przedwdrożeniowa to moment, gdy zarząd często ze zdziwieniem odkrywa, jak naprawdę funkcjonuje firma. Okazuje się, że każdy dział przedsiębiorstwa stworzył własne procedury. Produkcja inaczej liczy stany niż magazyn, handlowcy obiecują terminy, których nikt nie jest w stanie dotrzymać.

Konsultanci próbują to wszystko zmapować i ujednolicić. Powstaje dokument analizy – często na kilkadziesiąt stron – który ma określić docelowy model działania. Problem? Ten model jest mocno teoretyczny, a rzeczywistość produkcji bywa nieprzewidywalna.

Co więcej, często ta “faza odkrycia” nie jest równoznaczna z rzeczywistym odkryciem swoich potrzeb. Właściciele i prezesi niejednokrotnie kierują się zgoła innymi pobudkami. Często jest to myśl “konkurencja wdrożyła, to my nie możemy być gorsi, a w dodatku są dofinansowania do wykorzystania” albo “mamy chaos w firmie i kierownicy nie wiedzą, jak sobie z nim poradzić, więc na pewno wdrożenie ERP rozwiąże problem”.

Niestety, w tym miejscu często nikt nie szuka prawdziwej przyczyny problemów i zaniedbań. Osoby decyzyjne nie pytają zespołu – co myśli o zakupie nowego systemu klasy ERP do zakładu produkcyjnego. Decyzja jest podejmowana ponad głowami osób, od których faktycznie zależy powodzenie wdrożenia oprogrogramowania do zarządzania produkcją. To droga donikąd – a właściwie do jeszcze większego chaosu!

Migracja danych – nowe porządki w bałaganie budowanym od lat

Przygotowanie danych do migracji to odkrywanie lat zaniedbań. Indeksy materiałowe są zdublowane lub przestarzałe. Struktury wyrobów (tzw. BOM) nie były aktualizowane od dekady. Czasy technologiczne? Często wzięte z sufitu, bo “zawsze tak robiliśmy”.

Firma musi zatrudnić dodatkowe osoby tylko po to, by uporządkować dane przed wrzuceniem ich do systemu. Parametryzacja i konfiguracja systemu przy współpracy konsultantów zajmuje miesiące. Każda zmiana wymaga kolejnych uzgodnień i testów. Mijają dni, miesiące, a czasem lata, zanim nowy system zarządzania produkcją zostanie w pełni zaimplementowany.

Pojawia się opór pracowników – “kierowniku, ale po co nam to?”

Szkolenia z tradycyjnych, skomplikowanych systemów czy modułów produkcyjnych ERP, napotykają na mur niechęci. Planiści produkcji, liderowie zmian i brygadziści – czyli osoby, które faktycznie mają dostęp do systemów produkcyjnych – boją się, że aplikacja będzie ich monitorować. “Będą mierzyć mi czasy, okaże się, że jestem niewydajny, stracę pracę” – te obawy kadry średniego szczebla na produkcji nie są odosobnione.

Gdy po miesiącach przygotowań przychodzi dzień startu, pierwsze tygodnie to katastrofa. Produkcja zwalnia, bo nikt nie wie, jak obsługiwać nowy system. Po kilku tygodniach frustracji kadra zarządzająca produkcją wraca do tego, co zna – do Excela i papierowych kartek.

W efekcie jest jeszcze gorzej, bo równolegle działa nowy system ERP i dziesiątki rozmaitych arkuszy Excela…

Jakie są prawdziwe koszty wdrożenia ERP w firmie produkcyjnej?

Wdrożenie systemu ERP w małej lub średniej firmie produkcyjnej (20-200 pracowników) to zazwyczaj wydatek w przedziale 45-120 tysięcy złotych za podstawową konfigurację. W przypadku rozbudowanych wdrożeń z wieloma modułami, inwestycje mogą sięgać nawet 200-300 tysięcy złotych. Do tego dochodzi szereg ukrytych kosztów.

• Przestoje produkcji podczas wdrożenia.
• Czas pracowników spędzony na szkoleniach i testach.
• Zatrudnienie dodatkowych osób do obsługi systemu.
• Spadek wydajności w pierwszych miesiącach.
• Koszty integracji z innymi systemami w zakładzie.

Czas wdrożenia? Podstawowa konfiguracja to nawet 6-12 miesięcy. Pełne wdrożenie wszystkich modułów może trwać 2 lata. Przez ten czas Twoja firma działa na dwóch systemach równolegle – chaos? Gwarantowany! A przecież nie takich gwarancji potrzebujesz, prawda?

Dlaczego wdrożenia systemów ERP na produkcji często kończą się porażką?

Główny problem to niedopasowanie systemów do rzeczywistości produkcji. Większość systemów ERP powstała jako rozwiązania finansowo-księgowe, do których “doklejono” potem moduły produkcyjne, bo ktoś uznał, że to się dobrze sprzeda. I często miał rację. Niestety z perspektywy przemysłu to jak kupowanie sportowego samochodu do przewozu mebli – nikt Ci nie zabroni, ale to bez sensu.

Drugi problem to fakt, że decyzja o wdrożeniu często wypływa z mody lub kompleksów, o czym wspomnieliśmy już wcześniej. “Konkurencja ma SAP-a, to my też musimy mieć coś nowoczesnego”. Właściciel chce się pochwalić na spotkaniu branżowym, że firma jest innowacyjna i ma nowatorskie systemy informatyczne. Tyle że bez realnego zaangażowania kierownictwa oraz pracowników i przede wszystkim zrozumienia potrzeb produkcji, system staje się drogą ozdobą.

W czym Factory Plus od VISIX różni się od popularnego oprogramowania ERP?

Stworzony przez nas system do zarządzania produkcją Factory Plus powstał z obserwacji problemów opisanych powyżej. Nie jest zatem kolejnym systemem finansowym z doklejką produkcyjną, lecz rzeczywiście pełnoprawnym narzędziem dla przemysłu. To oprogramowanie MES stworzone od podstaw do zarządzania halą produkcyjną z naciskiem na firmy zatrudniające od 20 do 200 osób.

Jak wygląda nasze podejście?

• Wdrożenie w 14 dni, nie w 12 miesięcy.
• Miesięczna opłata zamiast ogromnej inwestycji.
• Tablice kanbanowe zamiast tabel i formularzy.
• Interfejs prosty, jak aplikacja w telefonie.
• Mamy gotowe procesy dla produkcji MŚP.

System nie wymaga miesięcy szkoleń ani armii konsultantów. Pracownicy uczą się obsługi w kilka dni, bo interfejs jest intuicyjny. Proces wdrożeniowy jest sprawny, a współpraca z nami – efektywna dla każdego.

Ile kosztuje wdrożenie Factory Plus?

Ile zapłacisz za pilotażowe wdrożenie Factory Plus? Cena wynosi 2900 zł netto online i 4900 zł netto w przypadku organizacji jednodniowego warsztatu w Twojej firmie. Miesięczny abonament za aplikację do zarządzania produkcją rozpoczyna się od 1500 zł netto dla kilkunastoosobowych firm. Większość klientów osiąga pełny zwrot już w 3-6 miesięcy dzięki redukcji przestojów o 15% i wzrostowi wydajności o nawet 30%.

Przeczytaj, dlaczego Factory Plus to warta uwagi alternatywa dla rozbudowanego systemu ERP i dobry wybór dla Ciebie.

Kiedy jest dobry moment na wdrożenie nowego systemu zarządzania produkcją?

Najlepszy moment na wdrożenie systemu zarządzania produkcją jest wtedy, gdy problemy zaczynają kosztować więcej niż rozwiązanie. Jeśli kierownik produkcji nie może pojechać na urlop, bo tylko on zna aktualny stan zleceń, to sygnał alarmowy. Gdy handlowcy nie potrafią podać terminów dostaw, a magazynier szuka materiałów zamiast je przygotowywać – to oznacza, że firma traci kontrolę nad procesami.

Warto działać zanim problemy staną się krytyczne. Firmy, które wdrażają systemy proaktywnie – gdy jeszcze “jakoś to funkcjonuje” – mają lepsze wyniki niż te, które czekają do momentu kryzysu. Wtedy zespół jest otwarty na zmiany, a nie skupia się tylko na gaszeniu pożarów.

Subskrybuj nasz kanał YouTube i dowiedz się więcej o nowoczesnym zarządzaniu produkcją!

Wdrożenia systemów ERP w polskich firmach produkcyjnych często kończą się rozczarowaniem. Wysokie koszty, długi czas implementacji i niedopasowanie do potrzeb produkcji sprawiają, że drogie systemy są wykorzystywane w minimalnym stopniu. Nasz system Factory Plus to odpowiedź na te problemy. Szybkie wdrożenie, przystępny koszt i koncentracja na rzeczywistych potrzebach produkcji.

Jeżeli interesuje Cię wiedza na temat rozwoju firmy produkcyjnej, dzięki wykorzystaniu praktycznych narzędzi informatycznych, takich jak Factory Plus, to subskrybuj nasz kanał YouTube i sięgaj po więcej!

FAQ – pytania, które zadaje każdy przedsiębiorca i prezes z branży produkcyjnej

Ile kosztuje wdrożenie ERP w małej firmie?

Tradycyjne systemy to koszt 45-120 tys. zł dla podstawowej konfiguracji w firmach MŚP, rozbudowane wdrożenia mogą sięgać 200-300 tys. zł plus miesięczne koszty utrzymania. Factory Plus działa w modelu subskrypcyjnym – od kilku tysięcy miesięcznie, bez wielkich wydatków na start. Mamy też wersję Factory Plus Light dostępną dla najmniejszych firm produkcyjnych.

Jak długo trwa implementacja systemu ERP?

Standardowe wdrożenie ERP to przeciętnie 6 miesięcy, a często rok lub więcej. Warto podkreślić, że nie zawsze jest ono konieczne. System MES, jakim jest Factory Plus możemy wspólnie uruchomić produkcyjnie w 14 dni.

Jakie są najczęstsze błędy przy wdrażaniu ERP?

Pierwszy błąd to wybór systemu nie pod potrzeby, a pod własne ego i ambicje. Drugi to próba wdrożenia ERP w przemyśle, bez zaangażowania pracowników. Trzeci to wiara, że drogi system do zarządzania produkcją rozwiąże problemy organizacyjne. System to narzędzie – bez zmiany procesów niewiele da, a nawet pogorszy sytuację.

Artykuł Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych pochodzi z serwisu Visix.

W przypadku utrzymywania wielu aplikacji i systemów informatycznych w firmie krytycznym staje się kontrolowanie czasu życia (EOL) i czasu wsparcia przed producenta (EOS) poszczególnych jednostek.

Lekceważenie w tym obszarze może prowadzić i często prowadzi do podatności na zagrożenia w obszarze bezpieczeństwa informatycznego, a także problemów z wydajnością i produktywnością w organizacji.

Chciałbym zaprezentować kilka statystyk dotyczących oprogramowania w kategorii EOS/EOL:

• 3,92 miliona – globalny średni koszt naruszeń dostępu do danych w 2019 roku, 82% tzw patchy na oprogramowanie było wydawane właśnie w celu załatania dziur w tej kategorii,
• koszty wsparcia systemów legacy są o 200-600 % większe niż w przypadku nowoczesnego oprogramowania,
• średni czas tzw downtime wzrósł o 38% pomiędzy rokiem 2010 i 2017, głównie za sprawą hostowania oprogramowania legacy,

Poniższy wykres prezentuje podział na poszczególne systemy informatyczne i aplikacje, które wchodziły do kategorii EOL/EOS w roku 2019.

A tutaj mamy podział ze względu na obszar wykorzystania oprogramowania w organizacji

Pomimo, że raport jest z przed 6 lat i nie mamy danych najbardziej aktualnych pokazuje on jak wielkim wyzwaniem dla organizacji w ramach zarządzania swoimi działami IT jest obsługa oprogramowania typu legacy.

Artykuł Przestarzałe oprogramowanie to duży problem w organizacjach – raport pochodzi z serwisu Visix.

Przykłady wsparcia generatywnej AI w pracy z systemami legacy

Automatyzacja testów – koniec z testowaniem „na żywym organizmie”

Jednym z największych problemów w systemach legacy jest brak testów, co prowadzi do sytuacji, gdzie każda zmiana to loteria – czy nowa funkcjonalność przypadkiem nie rozwali czegoś innego? W firmie produkcyjnej ryzyko jest jeszcze większe, bo jeśli system sterujący np. planowaniem produkcji lub logistyką przestanie działać, linie mogą stanąć, a straty liczone są w tysiącach złotych za godzinę przestoju.

Zamiast zatrudniać programistów do ręcznego pisania testów (co byłoby drogie, czasochłonne i mało ekscytujące dla nich), możemy wykorzystać generatywną AI do automatycznego generowania testów jednostkowych i integracyjnych. Oczywiście, nie będzie to działało idealnie od razu – trzeba umiejętnie dostosować prompty i zastosować techniki prompt engineeringu, ale z odpowiednim podejściem możemy znacząco podnieść poziom bezpieczeństwa wprowadzanych zmian.

Refaktoryzacja kodu – lepsza czytelność, mniej błędów

Kod w systemach legacy często przypomina poplątane spaghetti, w którym każda zmiana może spowodować awarię w najmniej oczekiwanym miejscu. AI może pomóc w porządkowaniu takiego kodu, usuwając boskie klasy, eliminując metody z dziesiątkami argumentów, czy upraszczając zagnieżdżone warunki i pętle.

W praktyce oznacza to, że zamiast przepisywać cały system od zera, co w przypadku firm produkcyjnych jest olbrzymim i kosztownym ryzykiem, możemy stopniowo poprawiać i upraszczać kod, sprawiając, że łatwiej będzie go utrzymywać i rozwijać. Dobre podejście to zastosowanie analizy kodu w Sonarze, a następnie poproszenie AI o optymalizację na podstawie wykrytych problemów. AI może też generować pull requesty w systemie VCS, które następnie są weryfikowane przez programistów, co pozwala na kontrolowany i bezpieczny proces ulepszania kodu.

AI nie zastąpi ludzi, ale może ich odciążyć

Nie ma co się oszukiwać – AI popełnia błędy i generuje tzw. halucynacje, czyli kod, który na pierwszy rzut oka wygląda poprawnie, ale w rzeczywistości nie działa. Dlatego nie można jej ufać w 100% – każda zmiana wymaga weryfikacji przez człowieka. Najlepsza strategia to praca w małych krokach, sprawdzanie każdej poprawki i uruchamianie testów przed wdrożeniem.

Jak sprawdzić, czy AI wygenerowała poprawny kod?

W firmie produkcyjnej nie możemy sobie pozwolić na błędy, które mogłyby wpłynąć na działanie systemu. Dlatego każda zmiana wprowadzona przez AI powinna przechodzić przez kilka warstw weryfikacji:

• Czy kod się kompiluje? Jeśli nie, to wiadomo, że AI coś namieszała.
• Czy przechodzą testy jednostkowe i integracyjne? Jeśli tak, mamy większą pewność, że kod działa poprawnie.
• Czy spełnia standardy jakości (np. Sonar, Checkstyle)? Jeśli tak, to kod jest bardziej czytelny i lepiej napisany.
• Czy code coverage w projekcie się poprawił? Im więcej pokrycia testami, tym mniejsze ryzyko ukrytych błędów.

Podsumowując – AI może znacznie przyspieszyć i ułatwić pracę z systemami legacy w firmach produkcyjnych, ale musi być używana świadomie i pod kontrolą ludzi. W odpowiednich rękach może być potężnym wsparciem, pozwalającym firmom stopniowo modernizować swoje systemy bez ryzyka nagłego paraliżu operacyjnego.

Bezpieczeństwo w pracy z AI

Czy AI może „wyciekać” kod legacy?

Druga istotna kwestia to prywatność i poufność kodu. Żeby AI mogła pomóc w refaktoryzacji czy analizie kodu legacy, musi najpierw ten kod zobaczyć. Jeśli korzystamy z chmurowych narzędzi generatywnych (np. OpenAI, GitHub Copilot), to kod naszej firmy może trafić na zewnętrzne serwery. W firmach produkcyjnych, gdzie często istnieją rygorystyczne polityki bezpieczeństwa, wysyłanie kodu do chmury jest niedopuszczalne.

Rozwiązanie: lokalny model AI

Jednym ze sposobów na zachowanie bezpieczeństwa jest postawienie własnego lokalnego modelu AI (LLM – Large Language Model), który będzie działał wewnątrz infrastruktury firmy i nigdy nie wyśle kodu na zewnątrz. Problem? Takie rozwiązanie wymaga potężnych zasobów obliczeniowych, zwłaszcza wydajnych kart graficznych (GPU), które są kluczowe do obsługi AI.

Czy to zawsze oznacza inwestycję w drogie serwery? Niekoniecznie. Czasami można użyć gamingowych komputerów, które mają mocne karty graficzne – nie są idealne do zastosowań enterprise, ale w mniejszych firmach mogą być budżetowym rozwiązaniem. Przykładowo, modele LLaMA od Mety mogą działać lokalnie, oferując wsparcie AI bez ryzyka wycieku danych.

Jak AI pomaga w zrozumieniu systemów legacy w firmach produkcyjnych?

Jednym z największych problemów przy modernizacji systemów legacy jest uboga lub wręcz brakująca dokumentacja techniczna. W firmach produkcyjnych wiele systemów było budowanych przez lata – często przez osoby, które już dawno opuściły organizację. Efekt? Zespoły IT muszą przeprowadzać kosztowny i czasochłonny reverse engineering, żeby w ogóle zrozumieć, jak działa zastane oprogramowanie.

AI jako narzędzie do analizy i dokumentowania systemu legacy

Generatywna sztuczna inteligencja może automatycznie analizować kod i generować zrozumiałą dokumentację, tłumacząc skomplikowane zależności na język bardziej przystępny dla analityków biznesowych i zespołów IT. To nie jest teoria – ThoughtWorks, globalna firma doradcza specjalizująca się w transformacji cyfrowej i modernizacji systemów IT, pracowała z dużą firmą produkcyjną z Europy, która miała 9 miesięcy opóźnienia w modernizacji swojego systemu, ponieważ ich analitycy nie byli w stanie poprawnie zrozumieć logiki starego oprogramowania. Wykorzystanie AI do analizy kodu i dokumentacji pozwoliło im skrócić czas reverse engineeringu o 2/3, co realnie przyspieszyło cały projekt.

AI jako wsparcie w projektowaniu nowej architektury

AI nie tylko pomaga w analizie starego kodu, ale może również wspierać zespoły projektowe w tworzeniu nowej architektury systemu. Nie wykona całej pracy, ale może podsuwać optymalne rozwiązania na podstawie najlepszych praktyk i wzorców architektonicznych. W praktyce oznacza to, że spotkania zespołów IT i architektów mogą być bardziej efektywne, ponieważ AI może automatycznie sugerować sposoby rozwiązania problemów występujących w systemach legacy.

Podsumowanie

Modernizacja systemów legacy w firmach produkcyjnych to ogromne wyzwanie, ale AI może znacząco ułatwić ten proces. Dzięki automatyzacji testów ryzyko awarii zostaje zminimalizowane, a refaktoryzacja kodu pozwala na stopniowe porządkowanie i upraszczanie zastanych rozwiązań. AI pomaga również w analizie i dokumentacji systemów, skracając czas potrzebny na ich zrozumienie.

Nie oznacza to jednak, że AI może całkowicie zastąpić ludzi – jej wsparcie musi być odpowiednio nadzorowane, a każda zmiana weryfikowana. Odpowiednio wykorzystana sztuczna inteligencja staje się jednak potężnym narzędziem, które pozwala firmom produkcyjnym bezpiecznie modernizować swoje systemy, ograniczając ryzyko i koszty.

Artykuł Jak AI może wspierać pracę z przestarzałym oprogramowaniem w firmach produkcyjnych? pochodzi z serwisu Visix.

Każdy, kto pracuje w produkcji, prędzej czy później zetknie się z systemami legacy – starym, ale nadal działającym oprogramowaniem, które trzyma całą firmę w ryzach. I choć na pierwszy rzut oka może wydawać się, że “działa, więc po co ruszać?”, to z czasem zaczyna się dostrzegać jego ograniczenia. Brak dokumentacji, uzależnienie od kilku ludzi w firmie, którzy “jeszcze wiedzą, jak to działa”, czy koszty utrzymania rosnące z roku na rok – to tylko niektóre z problemów.

Brzmi znajomo? Nie jesteś sam. Nawet rząd USA w 2019 roku wydał ponad 70 miliardów dolarów na informatyzację swojej administracji, a wewnętrzne audyty wykazały, że ogromna część tej kasy poszła właśnie na utrzymanie przestarzałych systemów. I w naszej branży jest podobnie – mnóstwo firm działa na oprogramowaniu, które pamięta czasy, gdy internet w firmach był luksusem. Problem w tym, że w pewnym momencie te stare systemy zaczynają bardziej hamować rozwój niż pomagać w codziennej pracy.

W tym wpisie opowiem trochę o tym, czym właściwie jest oprogramowanie legacy, jak rozpoznać, że mamy z nim problem, i jakie są opcje, jeśli nie chcemy utknąć z nim na kolejne dekady.

Cechy systemu zastanego (legacy)

• Przestarzała technologia – system opiera się na starych językach programowania, frameworkach lub sprzęcie, które nie są już rozwijane ani wspierane.
• Problemy z wydajnością – system działa wolniej, ma długie czasy odpowiedzi lub nie radzi sobie z rosnącą ilością danych i użytkowników.
• Problemy z bezpieczeństwem – brak aktualizacji i łat (często w bibliotekach używanych przez system) sprawia, że aplikacja jest podatna na ataki i nie spełnia współczesnych standardów bezpieczeństwa (np OWASP).
• Wysokie koszty utrzymania – każda poprawka, zmiana czy integracja wymaga dużych nakładów pracy i pieniędzy, bo system jest trudny w modyfikacji.
• Ograniczona skalowalność – system nie nadąża za rozwojem firmy, a jego rozbudowa jest skomplikowana lub wręcz niemożliwa.
• Brak elastyczności – nawet drobne modyfikacje wymagają dużej ingerencji, przez co system nie nadąża za nowymi wymaganiami.
• Oprogramowanie słabo się integruje z aplikacjami zewnętrznymi – współczesne API, chmura czy nowe systemy MES często nie współpracują płynnie ze starym rozwiązaniem.
• Manualny proces wymiany wersji – brak automatyzacji sprawia, że każda aktualizacja czy wdrożenie nowej funkcji wymaga ręcznego kopiowania artefaktów, odpalania jakiś skryptów “z ręki” co sprawia że jesteśmy podatni na błędy.
• Brak dokumentacji lub słaba dokumentacja – wiedza o systemie często jest rozproszona lub zależy od kilku kluczowych osób w firmie, co utrudnia jego rozwój i utrzymanie.

Oprogramowanie legacy w oczach pracowników firmy produkcyjnej

Kadra zarządzająca często dostrzega problem – to oni na co dzień korzystają z tego oprogramowania, więc dobrze wiedzą, jak bardzo utrudnia im życie. Widzą, że system się zawiesza, działa wolno albo wymaga absurdalnych obejść, żeby wykonać proste zadanie.

Dla właściciela problem jest mniej oczywisty – na jego poziomie system legacy to tylko cyferki w raportach. Spadki efektywności czy rosnące koszty utrzymania trudno jednoznacznie powiązać z przestarzałym oprogramowaniem, przez co problem nie zawsze trafia na listę priorytetów.

Pracownicy produkcyjni tracą cierpliwość – kiedy na linii trzeba czekać na załadowanie ekranu, skanowanie kodu trwa wieczność, a system potrafi się zawiesić w kluczowym momencie, frustracja rośnie. Co gorsza, ludzie często przyzwyczajają się do tego, że “tak już jest” i zamiast walczyć o zmiany, uczą się tolerować słabo działające rozwiązania. Problem w tym, że prędzej czy później przekłada się to na spadek zaangażowania i większą rotację pracowników.

Co można z tym zrobić?

Pierwsza opcja to… zignorowanie problemu. Brzmi ryzykownie, ale w niektórych przypadkach może to być całkiem rozsądne podejście. Jeśli firma działa stabilnie, nie planuje większych zmian i ma pełne zaufanie do obecnego rozwiązania, to może nie ma sensu na siłę go ruszać. Oczywiście, trzeba się liczyć z tym, że prędzej czy później technologia stanie się jeszcze większym ograniczeniem, ale jeśli wszystko działa i nie ma potrzeby rozwoju, to czasem lepiej skupić się na innych priorytetach.

Drugie podejście to stopniowa migracja poszczególnych modułów systemu do nowych technologii. To dość popularna strategia, bo pozwala unikać wielkich rewolucji i rozkłada koszty w czasie. Problem w tym, że wymaga ogromnej dbałości o spójność danych – stare i nowe moduły muszą się dogadywać, a każda zmiana to potencjalne ryzyko komplikacji. Jeśli jednak firma nie może sobie pozwolić na gwałtowne zmiany, to jest to jedno z rozsądniejszych rozwiązań.

Czasami jednak nie ma innego wyjścia niż przepisanie całego systemu od zera lub zakup gotowego rozwiązania. Kiedy system legacy jest już kulą u nogi, a każda próba jego naprawy przypomina łatanie tonącej łodzi, to może pora go po prostu wyrzucić i zacząć od nowa. To oczywiście kosztowna i czasochłonna operacja, ale w dłuższej perspektywie może się opłacić – zwłaszcza jeśli stare rozwiązanie nie nadąża za rozwojem firmy.

Najbardziej radykalnym podejściem jest przebudowanie całego procesu biznesowego razem z obsługującym go oprogramowaniem. To opcja dla firm, które nie tylko chcą wymienić system, ale przy okazji gruntownie przeanalizować i zoptymalizować sposób działania. Efekt może być rewolucyjny – usprawnienie operacji, większa elastyczność i oszczędności na przyszłość – ale jednocześnie jest to opcja najbardziej wymagająca, zarówno finansowo, jak i organizacyjnie.

Każde z tych podejść ma swoje plusy i minusy. Kluczowe jest znalezienie równowagi między kosztem, ryzykiem a długoterminowymi korzyściami.

Kiedy powinniśmy rozważyć częściową lub całkowitą wymianę na nowe oprogramowanie?

• Stara aplikacja nie obsługuje nowych wymagań biznesowych – jeśli firma się rozwija, a system nie nadąża za jej potrzebami, to znak, że coś trzeba zmienić. Gdy każde nowe wdrożenie wymaga kosztownych obejść albo jest wręcz niemożliwe, to jasny sygnał, że obecne rozwiązanie przestało być wystarczające.
• System stał się wolny przez przestarzałe technologie i źle zoptymalizowany kod – gdy aplikacja powstawała, działała sprawnie, ale z biegiem lat ilość danych urosła, a technologie nie były na to gotowe. Efekt? System muli, przetwarzanie informacji trwa wieki, a każda większa operacja obciąża serwery bardziej, niż powinna.
• Dług techniczny jest zbyt duży, żeby dalej rozwijać oprogramowanie – efekt “big ball of mud” – to sytuacja, w której kod jest tak skomplikowany, niespójny i pełen prowizorycznych łatek, że nikt już nie wie, jak go poprawnie rozwijać. Każda zmiana prowadzi do nowych problemów, a poprawki w jednym miejscu psują coś innego. W takiej sytuacji dalsza modernizacja systemu może być bardziej kosztowna niż napisanie go od nowa.
• System posiada poważne dziury w zabezpieczeniach i jest podatny na ataki – stare aplikacje często nie spełniają współczesnych standardów bezpieczeństwa, co naraża firmę na wycieki danych, ataki hakerskie czy inne zagrożenia. Jeśli system nie ma już wsparcia technicznego lub nie da się go łatwo zabezpieczyć, to lepiej nie czekać na katastrofę, tylko działać z wyprzedzeniem.

Jeśli którykolwiek z tych problemów brzmi znajomo, to znak, że warto poważnie zastanowić się nad wymianą systemu. Czasem odwlekanie decyzji wychodzi drożej niż podjęcie trudnej, ale koniecznej zmiany.

Podejście “town-planning”

Jednym z ciekawszych sposobów myślenia o modernizacji systemów legacy jest koncepcja “town-planning”, którą spopularyzowali Ian Cartwright, Rob Horn i James Lewis z Thoughtworks – firmy, która od lat doradza organizacjom w cyfrowej transformacji. To podejście porównuje modernizację aplikacji i całych powiązanych systemów do przebudowy miasta, gdzie nie da się po prostu zrównać wszystkiego z ziemią i zacząć od zera.

Urbanista nie ma takiego komfortu – zamiast tego analizuje istniejącą infrastrukturę, identyfikuje kluczowe obszary wymagające modernizacji i wprowadza zmiany stopniowo, tak aby miasto mogło dalej funkcjonować. Podobnie jest z systemami legacy – zanim podejmie się jakiekolwiek działania, najpierw trzeba dokładnie zrozumieć, jak wygląda obecna architektura, jakie procesy obsługuje i jak wpływa na działanie całej firmy.

Koncepcja “town-planning” zakłada też, że modernizacja to proces ciągły, a nie jednorazowy projekt. Firmy często szukają magicznej “dużej zmiany”, która raz na zawsze rozwiąże problem, ale w rzeczywistości transformacja IT to długofalowa strategia, która pozwala budować przewagę konkurencyjną krok po kroku. Nie chodzi tylko o wymianę technologii, ale też o poprawę procesów biznesowych, bo często to właśnie one wymagają usprawnienia, zanim nowa infrastruktura zacznie przynosić realne korzyści.

Myśląc o systemach legacy jak o mieście, łatwiej pogodzić się z faktem, że idealne rozwiązanie nie powstanie z dnia na dzień. Kluczowe jest strategiczne podejście do zmian, tak aby nowa “architektura IT” nie tylko działała lepiej, ale też była gotowa na przyszłe wyzwania.

Wyzwania migracji do nowego oprogramowania w firmie produkcyjnej

Dla CIO i działów IT w firmach produkcyjnych migracja systemu legacy nie oznacza, że sami będą ją przeprowadzać – to zadanie najczęściej jest zlecane firmie zewnętrznej. Jednak nawet jeśli cały proces wykonuje dostawca, świadomość wyzwań związanych z migracją jest kluczowa, żeby dobrze zarządzać projektem, kontrolować koszty i unikać niespodzianek.

Pierwszym wyzwaniem jest przygotowanie jasnego planu działania. Nie wystarczy powiedzieć „chcemy nowy system” – trzeba dokładnie określić, jakie funkcjonalności są kluczowe, jakie zależności występują w starym systemie i jak nowa architektura ma wspierać biznes. Niezbędne jest też zdefiniowanie mierzalnych celów, np. skrócenie czasu obsługi reklamacji o 30% czy utrzymanie tej samej wydajności produkcji bez zatrudniania nowych osób.

Następnie dochodzi problem skali i złożoności. Stare systemy to często gigantyczne monolity, w których wszystko jest mocno powiązane. Oddzielenie poszczególnych modułów czy ich migracja do nowego środowiska może być ekstremalnie trudna, a każda zmiana w jednym miejscu może powodować nieprzewidziane skutki gdzie indziej. Należy być świadomym, że migracja może oznaczać konieczność kompromisów – nie zawsze da się zrobić wszystko idealnie od pierwszego dnia.

Migracja samych danych to kolejne duże wyzwanie. Różne formaty, nieaktualne rekordy, brak spójności – to wszystko wymaga nie tylko technicznej transformacji, ale też decyzji biznesowych, np. czy wszystkie dane rzeczywiście muszą być przeniesione, czy część można zarchiwizować. Kluczowe jest też zaplanowanie procesu tak, żeby nie zaburzył działania firmy – przestoje produkcyjne kosztują krocie, więc migracja danych musi być zaplanowana w taki sposób, aby minimalizować downtime.

Brak wsparcia dla starej technologii to kolejny problem. Nowy system będzie musiał przez pewien czas współpracować ze starym, a to oznacza tymczasowe integracje i konieczność zarządzania dwoma środowiskami jednocześnie. Dodatkowo brakuje specjalistów znających stare technologie, co oznacza, że każda poprawka w systemie legacy jest ryzykowna i kosztowna.

Nie można też zapominać o kosztach. Zatrudnienie specjalistów od rzadkich technologii i utrzymanie starej infrastruktury może być droższe niż sama migracja. Dlatego warto od początku określić budżet na każdą fazę projektu – od developmentu, przez testy, aż po wdrożenie. Brak kontroli nad finansami może sprawić, że projekt się przeciągnie lub utknie w połowie.

Ostatnim, ale równie ważnym aspektem jest zarządzanie ryzykiem awarii w trakcie transformacji. W firmach produkcyjnych przestój jednej maszyny może kosztować dziesiątki tysięcy złotych. Migracja nie może doprowadzić do sytuacji, w której systemy sterujące procesem produkcyjnym przestają działać. Warto posiadać strategie awaryjne, backupy i mechanizmy recovery, żeby w razie problemów można było szybko wrócić do stabilnego stanu.

Strategie ewolucji oprogramowania legacy

Enkapsulacja

Enkapsulacja to próba złożenia w całość powiązanych ze sobą fragmentów oprogramowania w jeden spójny moduł posiadający interfejs komunikacyjny (np fasada w postaci REST API) do reszty systemu. Komunikacja przez wspólną bazę danych też jest jakąś opcją ale jest to raczej antywzorzec z uwagi na to że stara struktura danych narzucać nam nieoptymalne rozwiązania w wydzielonym serwisie. Dzięki temu udaje nam się osiągnąć wyraźne granice pomiędzy poszczególnymi elementami systemu co jest pierwszym krokiem do modularyzacji i skalowalności.

Innym rozwiązaniem jest wydzielenie całej logiki domenowej jako najważniejszej części aplikacji i skomunikowanie jej za pomocą interfejsów z resztą systemu (warstwa dostępu do danych, kontrolery itd.)

Strategia enkapsulacji pozwala wprowadzać zmiany przyrostowo i dobrze wpisuje się w metodologię Agile.

Kluczowe założenia enkapsulacji to:

• dogłębne zrozumienie działania obecnego systemu, jego architektury i logiki biznesowej
• priorytetyzacja prac nad najbardziej krytycznymi modułami, która zarabiają/oszczędzają dla naszej produkcji najwięcej pieniędzy
• inwestycja w automatyzację wdrożeń i testowania – CI/CD
• inwestycja w przygotowanie testów automatycznych – najczęściej E2E (End To End), ponieważ trudno dopisywać testy do kodu legacy
• przygotowanie testów kontraktowych (CDC) jako pokrycie punktów styku pomiędzy starą i nową częścią

Wzorzec “dusiciel”

Wzorzec dusiciela (strangler pattern) to metafora sposobu wydzielania fragmentów oprogramowania legacy do nowej wersji przypominająca dusiciela oplatającego drzewo figowe.

To co robimy tutaj to krok po kroku przenosimy poszczególne fragmenty kodu legacy do zewnętrznych serwisów (np mikroserwisów) które działają obok systemu zastanego. Sukcesywne działanie prowadzi w końcu do tego że nowo napisane moduły przewyższają swym rozmiarem system legacy co z czasem prowadzi do jego ostatecznego wyłączenia.

Podejście to zapewnia nam możliwość ciągłego wykorzystywania funkcjonalności do obsługi procesów produkcyjnych w trakcie wyodrębniania kolejnych modułów.

Zastosowanie mechanizmów feature toggles jest tutaj bardzo pomocne bo umożliwia powrót do starej, działającej ścieżki w ciągu kilku sekund jeżeli zauważymy że coś jest nie tak – daje nam to odporność na potencjalne awarie.

Na co powinniśmy zwrócić uwagę:

• identyfikacja nisko wiszących owoców – warto jest osiągnąć szybki sukces zaczynając od czegoś prostego ale być może sprawiającego największy problem?
• wdrożenie skutecznego pipeline CI/CD aby być pewnym, że wszystko działa “po staremu”
• identyfikacja kolejnych fragmentów kodu, skupiając się na tych najtrudniejszych w utrzymaniu
• iteracyjne zastępowanie starych modułów nowymi
• ciągła komunikacja z zarządem i interesariuszami na temat postępu migracji

Replatforming

Replatforming to wykorzystanie tzw strategii “lift and shift” czyli przeniesienia oprogramowania w raz z podpiętym do niego systemem bazy danych do innego środowiska uruchomieniowego – np. z on-premise do cloud (AWS, Azure, Google Cloud itp.). Przy czym nie wprowadzamy tutaj istotnych zmian w samej aplikacji.

Jest to ciekawa opcja w sytuacji kiedy system legacy zużywa bardzo dużo zasobów hardware’owych i przeniesienie go do chmury będzie po prostu tańsze (disclaimer: chmura często jest jeszcze droższym rozwiązaniem!)

Takie podejście najczęściej trwa krócej niż przepisywanie całego lub fragmentów kodu i pociąga za sobą niższe koszty całej migracji.

Jest to też najprostszy sposób na poprawę wydajności i skalowalności systemu legacy, poprzez dołożenie zasobów sprzętowych które w pewien sposób “zamaskują” nieoptymalne rozwiązania pod spodem.

Założenia replatformingu:

• zdefiniowanie ostatecznego celu: poprawa wydajności, skalowalności czy niższe koszty?
• dokładne poznanie architektury systemu legacy, aby przewidzieć co może pójść nie tak
• wybór odpowiedniej platformy
• przygotowanie szczegółowego harmonogramu migracji
• zadbanie o dogłębne przetestowanie systemu po migracji zarówno za pomocą testów automatycznych jak i manualnie

Re-architecting

Jest to jedna z bardziej radykalnych strategii, polegająca na zaprojektowanie całkowicie nowej architektury systemu poczynając od etapu koncepcyjnego.

Strategię tą stosujemy kiedy obecna architektura systemu przestała całkowicie obsługiwać nasze potrzeby biznesowe. W tej sytuacji refaktoring albo wykorzystanie wzorca Strangler może okazać się niewystarczające.

Przykładem może być tutaj przejście z wielkiego monolitycznego systemu ERP do bardziej modularnej architektury, pozwalającej lepiej skalować najważniejsze usługi w ramach systemu.

Należy przygotować się na to, że jest to długi proces mierzony raczej w miesiącach i latach.

Taki proces wymaga:

• dobrego zrozumienie obecnej architektury i wypunktowania jej słabych stron
• zdefiniowania jasnych celów, które chcemy osiągnąć – większa skalowalność, większa niezawodność szybszy rozwój o nowe funkcje
• zaprojektowania docelowej architektury
• stopniowego przenoszenia funkcjonalności biznesowych do nowej architektury, najbezpieczniej jest zacząć od tych najmniej istotnych biznesowo
• continuous testing – zarówno na poziomie kodu aplikacji jak i E2E
• zaangażowania wielu osób z firmy produkcyjnej głównie w celu dostarczenia wiedzy domenowej i zebrania szybkiego feedbacku na temat postępu wdrożenia

Zbudowanie od nowa

W niektórych sytuacjach koszty utrzymania aplikacji i jej migracja byłaby zbyt droga i wtedy warto zastosować opcję zerową, czyli przepisać wszystko od początku z wykorzystaniem modelu domenowego który odpowiada na obecne i przyszłe potrzeby biznesowe.

System zarządzania bazą danych powinien być odpowiedni do obsługi zbiorów danych odpowiadających potrzebom organizacji.

Opcja zerowa to również szansa na wdrożenie nowoczesnych, aktualnie wspieranych technologii do których łatwo jest znaleźć specjalistów, a także możliwość zaprojektowania lepszego, bardziej ergonomicznego interfejs użytkownika.

Należy jednak zdawać sobie sprawę, że główną wadą tego podejścia jest olbrzymia inwestycja finansowa i czasowa, angażująca wiele osób które nie będą mogły w tym czasie wykonywać swoich normalnych obowiązków.

Jeżeli nie zadbamy o odpowiedni dostęp do ekspertów, którzy będą w stanie powiedzieć nam jak działa ten biznes produkcyjny może się okazać że wymagania do nowego systemu będą odtwarzane na podstawie kodu starego systemu.

Podmiana na gotowe oprogramowanie

Istnieje jeszcze jednak opcja którą można wybrać – zamiast przepisywać stare oprogramowanie czasami jest można skorzystać z istniejących gotowych aplikacji z rynku – np w formie SaaS (Software as a service) takich jak nasz system FACTORY plus. Często takie aplikacje da się dodatkowo customizować pod potrzeby danej branży produkcyjnej i rozwijać w miarę zapotrzebowania przedsiębiorstwa.
Zobacz jak robimy to w VISIX.

Finalnie może się okazać, że jest to bardzo praktyczna i o wiele tańsza droga niż przepisywanie wszystkiego od początku.

Co trzeba zrobić aby wybrać tą opcję?

• przede wszystkim należy zrozumieć działanie obecnego systemu legacy i potrzeb biznesowych, które zaspokaja. Również identyfikacja braków w obecnym rozwiązaniu, które nowe lub rozwiązanie komercyjne powinny dostarczyć będzie kluczowa
• przemyśl jaki masz budżet i ile czasu możesz na to poświęcić na szukanie gotowego rozwiązania
• przegląd rynku w celu znalezienia najlepszego dostępnego rozwiązania komercyjnego
• przygotuj plan integracji z obecnie używanym oprogramowaniem
• zadbaj o właściwy onboarding użytkowników, przyzwyczajonych do starego systemu

Proces wymiany oprogramowania typu legacy nie jest prostym zadaniem. Wymaga dokładnego przemyślenia celów, które chcemy osiągnąć, roli jaką system pełni w naszym biznesie oraz potencjalnych ryzyk związanych z migracją. Należy również brać pod uwagę jakie zasoby ludzkie możemy oddelegować do tego procesu. Jak wyżej pokazałem część strategii opiera się na stopniowym, płynnym przejściu do nowego rozwiązania a inna część zakłada podejście radykalne z wymianą lub przebudową całego systemu. To którą ścieżką pójdziemy zawsze wymaga naszej kalkulacji strategicznej na poziomie naszego biznesu produkcyjnego.

Artykuł Jak efektywnie modernizować przestarzałe oprogramowanie w zakładach produkcyjnych? pochodzi z serwisu Visix.

Każde wdrożenie programu do zarządzania produkcją to nie tylko techniczne rozwiązanie, ale strategiczny proces, który ma na celu poprawę funkcjonowania całej firmy.

 Jak przebiega proces wdrożenia programu do zarządzania produkcją? Wprowadzenie nowego systemu często budzi pytania: „Czy to jest odpowiedni moment?”, „Ile trwa proces wdrożenia aplikacji?” i „Czy wdrożenie jest kosztowne?”. Na te oraz inne wątpliwości odpowiemy, opierając się na doświadczeniach firmy Tryumf, która przeszła przez wszystkie etapy wdrożenia – od pilotażu, przez zrozumienie oczekiwań, aż po ciągły rozwój systemu.

Gotowy na podróż przez kolejne etapy wdrożenia? Omówimy każdy z nich krok po kroku, pokazując, jak przekształcić wdrożenie w sukces. Zainspiruj się przykładami z firmy Tryumf i sprawdź, jak możesz wdrożyć oprogramowanie do zarządzania produkcją już dziś. 

1.1 Problemy do pokonania: Co system zarządzania produkcją może poprawić?

W każdej firmie, zanim wdrożysz program do zarządzania produkcją, warto zadać sobie podstawowe pytanie: „Co chcę osiągnąć?”. W firmie Tryumf kluczem do sukcesu było dokładne zdefiniowanie problemów, które system miał rozwiązać. Bez tego wprowadzenie systemu mogłoby przypominać strzelanie na oślep – dużo wysiłku, mało efektów.

Identyfikacja kluczowych wyzwań – problemy z którymi borykała się firma Tryumf

1. Ręczna rejestracja danych

Dla Tryumfu jednym z głównych problemów była ręczna rejestracja danych, która prowadziła do chaosu, błędów i marnowania czasu. Wyobraź sobie, że masz setki zleceń dziennie, a każde pracownik musi wpisać na kartkę, a później przenieść do systemu – brzmi jak koszmar, prawda?

2. Niestandardowa produkcja

Kolejnym wyzwaniem była niestandardowa produkcja. Każdy produkt – od statuetek po laser cutting – wymagał innego podejścia z uwagi na szeroką gamę materiałów i skomplikowane procesy wytwórcze, co utrudniało standaryzację procesów i porównywanie wyników. Standaryzacja i porównywanie wyników było prawie niemożliwe, ponieważ nawet produkty z tej samej serii różniły się szczegółami, takimi jak technologia druku czy wzornictwo.

3. Przejrzystość kosztów produkcji

Wyobraź sobie, że planujesz budżet na produkcję, ale nie wiesz, ile naprawdę kosztuje wytworzenie poszczególnych produktów. W Tryumfie często korzystano z zaokrąglonych średnich czasów pracy i uproszczonych wyliczeń materiałowych, co prowadziło do niedokładnych analiz i problemów z wyceną.

4. Niska jakość danych 

Dane wprowadzane na kartach pracy były nieprecyzyjne, często zaokrąglone lub dopasowywane “na oko”. To prowadziło do niedokładnych analiz wydajności oraz kosztów. W efekcie firma nie mogła polegać na posiadanych danych przy podejmowaniu kluczowych decyzji.

5. Trudności w standaryzacji i planowaniu

Brak systematycznego podejścia do rejestrowania procesów skutecznie utrudniał planowanie produkcji. Weźmy na przykład produkcję statuetek – różnice między projektami były tak ogromne, że określenie realnych norm czasu czy zasobów graniczyło z cudem. W efekcie firma zmagała się z przestojami i problemami w harmonogramowaniu, co potrafiło wywrócić cały plan do góry nogami.

1.2 Warsztat zerowy dla produkcji: solidny fundament przed wdrożeniem

Wdrożenie programu do zarządzania produkcją to nie tylko wprowadzenie technologii – to przede wszystkim ludzie i procesy, które trzeba odpowiednio przygotować. Dlatego warsztat zerowy to kluczowy etap, który zwiększa szanse na sukces. To moment, kiedy razem z klientem siadamy do stołu, analizujemy procesy, wyłapujemy najważniejsze potrzeby i tworzymy solidny fundament pod efektywne działanie systemu.

Jak to wyglądało w praktyce?

Warsztat zerowy w Tryumfie to była okazja, żeby prześwietlić cały proces produkcji od A do Z. 

• Burza mózgów z zespołem – każdy dział zgłaszał swoje problemy i potrzeby. Dzięki temu uwzględniono różnorodne perspektywy.
• Analiza danych – porównano, jakie procesy są najtrudniejsze do monitorowania, a które można zoptymalizować.
• Mapowanie procesów biznesowych w firmie – dokładne prześledzenie każdego etapu pracy pozwoliło zidentyfikować kluczowe punkty wymagające usprawnień. To nie było tylko siedzenie nad papierami, ale konkretna praca nad dopasowaniem systemu do ich realiów.

Na przykład:

• Przy statuetkach Prestige musieliśmy uwzględnić takie niestandardowe operacje, jak precyzyjny druk i dodatkowe wykończenia.
• Połączenie systemów też przeszło dokładną weryfikację, żeby dane mogły płynnie i bezbłędnie przepływać między ERP a nowym oprogramowaniem.
• Niektóre procesy wymagały ręcznej rejestracji.

Takie kwestie lepiej rozwiązać na etapie planowania, niż mierzyć się z nimi już po wdrożeniu.

Dowiedz się więcej o mapowaniu procesów optymalizacji produkcji.

Priorytetyzacja problemów – wybrano najważniejsze wyzwania, które wymagały natychmiastowego rozwiązania. W Tryumfie były to:

• Ręczne wprowadzanie danych.
• Niska jakość informacji.
• Trudności z monitorowaniem procesów w czasie rzeczywistym.

Dlaczego to ważne?

Definiowanie kluczowych problemów oraz mapowanie procesów biznesowych w firmie pozwala uniknąć rozczarowań i niepotrzebnych kosztów. Zamiast kupować system, który rozwiązuje problemy, których nie masz, inwestujesz w narzędzie, które rzeczywiście poprawia efektywność. W przypadku Tryumfu efektem było między innymi:

• Minimalizacja ryzyka błędów – lepiej zaplanowane wdrożenie to mniej niespodzianek w późniejszych etapach.
• Oszczędność czasu – zamiast „gaszenia pożarów”, można od razu skupić się na wdrażaniu systemu.
• Precyzyjne dostosowanie – każdy proces jest dopasowany do specyfiki klienta, dzięki czemu system działa płynnie od pierwszego dnia.

Jeśli chcesz, aby Twój program do zarządzania produkcją rozwiązywał realne problemy, zacznij od ich dokładnego zdefiniowania i mapowania procesów biznesowych w firmie.

1.3 Proces wdrożenia pod klucz – dobre dopasowanie do potrzeb firmy to krok do sukcesu

Dopasowanie systemu do skali i specyfiki firmy Tryumf

Tryumf wiedział, że dostosowanie programu do procesu produkcji to podstawa. Zamiast dopasowywać firmę do programu, dostosowano program do firmy. Na przykład: funkcje rejestracji danych zostały tak skonfigurowane, aby uwzględniały różnice między procesami, takimi jak statuetki czy odlewy.

Wdrożenie programu do zarządzania produkcją odbyło się etapami, co okazało się kluczem do sukcesu. Jeśli prowadzisz firmę z niestandardową produkcją, na pewno wiesz, że dopasowanie systemu do specyficznych potrzeb może być wyzwaniem. Tryumf pokazał, że dzięki dobrej strategii i współpracy z doświadczonym wdrożeniowcem można to zrobić bez zbędnych komplikacji. 

Jak wyglądał proces wdrożenia programu w praktyce?

Pilotaż zamiast chaosu

Wyobraź sobie, że próbujesz od razu wdrożyć nowy system w całej firmie. Brzmi jak przepis na bałagan, prawda? Zanim system został wdrożony na pełną skalę, przeprowadzono testy funkcjonalne i pilotażowe (proof of concept). Dzięki temu każda funkcja była dokładnie przetestowana, a ewentualne błędy można było wychwycić. 

W tym czasie dane były rejestrowane zarówno w sposób tradycyjny (na kartkach), jak i w systemie, co pozwalało na walidację wyników i upewnienie się, że wszystko działa poprawnie. Takie podejście umożliwiło uniknięcie globalnych problemów, które mogłyby się pojawić przy wdrażaniu systemu na całą firmę.

Ważne elementy pilotażu:

1. Analiza procesów produkcyjnych przed wdrożeniem – Każdy etap produkcji został dokładnie przeanalizowany, by zrozumieć, jakie funkcje systemu będą kluczowe.
2. Testy równoległe – Dane rejestrowano jednocześnie w sposób tradycyjny (kartki) i w systemie. Pozwoliło to na walidację wyników i upewnienie się, że wszystko działa poprawnie.
3. Eliminacja błędów na bieżąco – Problemy wykrywane w czasie testów były natychmiast rozwiązywane, co pozwoliło uniknąć chaosu przy wdrożeniu na większą skalę.

Kluczowe elementy procesu wdrożenia programu do zarządzania produkcją:

1. Doświadczony zespół wdrożeniowy – Osoba odpowiedzialna za wdrożenie była obecna na miejscu, co pozwoliło na szybkie reagowanie na potrzeby i pytania zespołu.
2. Pełne wsparcie na każdym etapie – Problemy rozwiązywano zarówno zdalnie, jak i na miejscu, co przyspieszyło cały proces.
3. Dostosowanie do specyficznych wymagań – Wdrożeniowiec doskonale rozumiał procesy w firmie i wspierał ich przekształcenie w funkcje systemu.

Jakie firma Tryumf miała założenia dotyczące wdrożenia?

Firma Tryumf wiedziała, że potrzebuje systemu, który rozwiąże problemy z ręczną rejestracją danych i pozwoli zapanować nad specyfiką ich produkcji. Kluczowe były:

1. Konieczność integracji.
2. Eliminacja ręcznego wprowadzenia danych.
3. Wsparcie pracowników podczas wdrażania nowego systemu.
4. Uwzględnienie specyfiki produkcji.
5. Możliwość tworzenia dokładniejszych wycen.
6. Stopniowe wdrożenie pilotażowe.
7. Dokładność danych liczbowych na potrzeby analiz.

Jak rozwiązaliśmy problemy firmy Tryumf?

Po analizie wyzwań, z którymi zmagała się firma Tryumf oraz zapoznaniu się z potrzebami firmy, nasz zespół zaproponował konkretne rozwiązania, które nie tylko odpowiadały na ich potrzeby, ale także znacząco usprawniły procesy produkcyjne. Zamiast gotowych schematów, postawiliśmy na system dopasowany do ich specyfiki. Oto jak to zrobiliśmy: 

1. Automatyzacja zamiast chaosu

Zamiast ręcznego przepisywania danych, wdrożyliśmy system rejestracji czasu pracy i zleceń z logowaniem za pomocą czytników kart RFID. Automatyczne zapisywanie danych wyeliminowało błędy i oszczędziło mnóstwo czasu.

2. Integracja systemów

Połączyliśmy nowy system z ERP, którego firma już używała. Dzięki temu wszystkie dane – od produkcji po magazyn i koszty – znalazły się w jednym miejscu. Co najważniejsze, zgromadzone dane nie zostały zgubione, a ich pełna integracja znacznie ułatwiła zarządzanie i planowanie, zapewniając płynność w codziennej pracy. Dodatkowo, stopniowe uruchamianie funkcjonalności pozwoliło na testowanie i wdrażanie kluczowych elementów systemu, minimalizując ryzyko błędów i zwiększając efektywność procesu.

3. Porządek w procesach

Zaproponowaliśmy ujednolicenie nazw produktów, operacji i narzędzi, co pozwoliło na lepszą organizację i porównywanie wyników. Chaos w danych? Zniknął raz na zawsze.

4. Stopniowe wdrożenie

Zaleciliśmy rozpoczęcie od jednego działu – laser cutting – jako pilotaż. Dzięki temu firma mogła przetestować system, poprawić niedociągnięcia i dopiero wtedy wdrożyć go na większą skalę.

5. Intuicyjność dla pracowników

Stworzyliśmy system, który był prosty i szybki w obsłudze. Dzięki temu pracownicy łatwo się go nauczyli, a my zapewniliśmy wsparcie techniczne na każdym etapie wdrożenia.

6. Przejrzystość na każdym etapie

Dzięki naszemu rozwiązaniu pracownicy zyskali pełną widoczność nad etapami produkcji, a kierownicy mogli łatwo monitorować wyniki i wydajność. To ułatwiło planowanie i wprowadziło większą kontrolę.

7. Szybsze wyceny

System umożliwił szybkie filtrowanie danych, co znacząco przyspieszyło wyceny – zadania, które wcześniej zajmowały godziny, teraz trwały minuty.

8. Szkolenia i liderzy

W ramach wdrożenia firma Tryumf wskazała liderów wśród pracowników, którzy pomogli reszcie zespołu w adaptacji do nowego systemu. Wspólnie pokazaliśmy, jak nowe narzędzia ułatwiają codzienną pracę.

9. System szyty na miarę

Uwzględniliśmy specyfikę niestandardowej produkcji Tryumfu, wprowadzając funkcje dedykowane pod ich potrzeby – od niestandardowych operacji po prace dodatkowe.

Ciągły rozwój w praktyce

Wdrożenie systemu w Tryumf to proces ciągły – nawet po roku od rozpoczęcia firma nadal dostosowuje go do nowych potrzeb, takich jak wprowadzenie nowych produktów czy modyfikacje procesów. 

Kluczowym elementem było również monitorowanie postępów i rozwiązywanie błędów na bieżąco.

Z czasem pracownicy zgłaszali swoje uwagi. Niektórzy sugerowali, jak usprawnić rejestrowanie danych lub uprościć pewne operacje. Takie wskazówki były na bieżąco analizowane i gdzie to było możliwe wdrażane. 

Chcesz zobaczyć, jak taki proces może wyglądać u Ciebie? Skontaktuj się z nami – pokażemy Ci, jak przebiega proces wdrożenia programu do

2. Najczęstsze obawy przed wdrożeniem systemu produkcyjnego

Wdrożenie systemu to nie tylko instalacja programu – to zmiana, która dotyka każdego w Twojej firmie, od zarządu po pracowników produkcji. Ważne jest, by zrozumieć, czego ludzie w firmie oczekują, a czego się obawiają.

W tej części przyjrzymy się najczęstszym obawom, jakie mogą towarzyszyć wdrożeniu systemu i pokażemy, jak je rozwiać. Na przykładzie firmy Tryumf opowiemy o ich procesie poszukiwania rozwiązania oraz o tym, co przesądziło o wyborze FACTORY plus.

Jak wyglądały poszukiwania firmy Tryumf systemu do zarządzania produkcją?

Firma Tryumf szukała rozwiązania, które faktycznie rozwiąże ich problemy produkcyjne, a przy okazji idealnie dopasuje się do ich potrzeb. Kluczowe było, żeby nowy system zgrał się z już istniejącym ERP, bo przecież nikt nie chce zaczynać wszystkiego od zera.

Szukali narzędzia, które nie tylko ma uniwersalne funkcje, ale też pozwala na personalizację – żeby w razie potrzeby można było dostosować je do specyficznych procesów produkcyjnych. Dopasowanie systemu do skali i specyfiki firmy było dla nich priorytetem, bo każdy proces wymagał uwzględnienia unikalnych cech ich działalności.

System musiał być też na tyle prosty w obsłudze, żeby pracownicy szybko się go nauczyli i nie czuli się przytłoczeni nową technologią. Wszystko to sprawiło, że wybór padł na rozwiązanie z intuicyjnym interfejsem i możliwością stałego wsparcia technicznego – bo nikt nie chce zostać z problemami sam.

Jakie były obawy firmy przed wdrożeniem systemu?

Przed wdrożeniem systemu w Tryumfie było trochę nerwowo. Największą obawą było, czy system w ogóle sprawdzi się przy tak niestandardowej produkcji. Jak ogarnąć tyle różnych procesów, skoro dotychczasowe systemy ledwo dawały radę? Do tego dochodziła kwestia integracji z ERP – co, jeśli coś się nie zgra i cała produkcja stanie w miejscu?

Były też obawy o ludzi. Czy pracownicy będą chcieli klikać w system? Czy ci mniej techniczni w ogóle dadzą radę? Pojawiały się pytania, czy te wszystkie zmiany nie spotkają się z buntem albo brakiem zrozumienia. No i wreszcie – czy wdrożenie nie pochłonie za dużo czasu i energii, zamiast faktycznie przynieść korzyści.

Czy wdrożenie jest kosztowne i czasochłonne?

To pytanie pojawia się prawie zawsze, gdy mowa o wdrożeniu programu do zarządzania produkcją. Jasne, wdrożenie wymaga inwestycji – zarówno pieniędzy, jak i czasu. Ale doświadczenie firmy Tryumf pokazuje, że te wydatki są niczym w porównaniu do strat, które mogą wynikać z nieefektywności czy błędów w procesach produkcyjnych.

Brak możliwości skonfigurowania programu pod nasz proces produkcyjny?

Firmy z niestandardową produkcją często zastanawiają się, czy program da się dopasować do ich specyficznych potrzeb. W Tryumfie na początku też były takie obawy – czy system faktycznie ogarnie ich różnorodne procesy? Kluczem okazała się ścisła współpraca z wdrożeniowcem. Dzięki temu udało się stworzyć rozwiązanie idealnie skrojone pod ich produkcję.

Indywidualne podejście sprawiło, że program nie tylko ułatwił codzienną pracę, ale stał się też narzędziem kluczowym do optymalizacji procesów. Dzięki temu firma mogła wprowadzać usprawnienia tam, gdzie wcześniej panował chaos, i skupić się na tym, co robią najlepiej – tworzeniu wyjątkowych produktów.

Czy jesteśmy za mali na wdrożenie?

Małe firmy często zastanawiają się, czy warto inwestować w system do zarządzania produkcją. Argumentem jest „jesteśmy za mali, możemy poczekać”.

Jednak, firma Tryumf dowiodła, że już w początkowej fazie wdrożenie przyniosło zauważalne korzyści, takie jak:

• Lepsza kontrola nad procesami produkcyjnymi – firma zyskała pełny wgląd w realizowane zlecenia i czas pracy.
• Oszczędność czasu administracji – eliminacja ręcznego wpisywania danych przełożyła się na redukcję kosztów osobowych.
• Podniesienie jakości danych – wprowadzenie systemu pomogło unikać błędów i chaosu w procesach.

Kto przeprowadzi wdrożenie i ile trwa proces wdrożenia aplikacji?

W firmie Tryumf wdrożenie było prowadzone przez naszego wdrożeniowca – Piotra Laskowskiego, który dobrze znał specyfikę produkcji. Dzięki jego doświadczeniu i opiece w czasie wdrożenia, każdy krok był precyzyjnie zaplanowany, a wszystkie problemy rozwiązywano na bieżąco.  Jak długo trwał ten proces? Wdrożenie jednego obszaru, obejmujące instalację infrastruktury, skonfigurowanie kont pracowników oraz dodanie maszyn i produktów do systemu, zajęło około tygodnia, a pełne wdrożenie systemu było rozłożone na etapy, aby dostosować go do potrzeb firmy.

3. Jak skutecznie przejść przez opór i adaptację pracowników podczas wdrożenia systemu?

Każda zmiana w firmie – zwłaszcza tak znacząca, jak wdrożenie nowego systemu – spotyka się z różnymi reakcjami pracowników. Od entuzjazmu po sceptycyzm, od ciekawości po otwarty sprzeciw. To naturalna część procesu, która może jednak stać się pierwszym krokiem do sukcesu, jeśli podejdzie się do niej w sposób przemyślany i konsekwentny.

Czy opór jest nieunikniony? Jak zbudować zaangażowanie w zespole? Jakie kroki warto podjąć, aby proces adaptacji przebiegł sprawnie? Jak szkolenia pracowników, budowanie świadomości i zaangażowania mogą wpłynąć na płynność tego procesu? Przyjrzyjmy się tym zagadnieniom bliżej!

3.1 Opór pracowników – case study firmy Tryumf

Początkowy opór wobec zmian jest naturalnym zjawiskiem w każdej organizacji. W firmie Tryumf wdrożenie systemu FACTORY plus spotkało się z różnymi reakcjami pracowników, od ciekawości, przez obawy, aż po otwarty bunt. Jednym z wyzwań było niedostateczne zaangażowanie zespołu. 

Kluczem do sukcesu było skuteczne utworzenie zespołu wdrożeniowego po stronie klienta, który będzie wspierał proces adaptacji oraz budowanie świadomości i zaangażowania wśród całej załogi.

Problemy i wyzwania adaptacji pracowników

Początkowe reakcje były mieszane. „To co, teraz każdy nasz ruch będzie monitorowany?” – takie pytania padały najczęściej. Niektórzy pracownicy zareagowali z niepokojem, bo nowe narzędzie oznaczało koniec luźniejszego podejścia do ewidencji pracy. Ludzie często po prostu zastanawiali się, jak zmiany wpłyną na ich codzienną pracę.

Problemy i wyzwania w trakcie wdrożenia

Pierwsze dni były trudne. Zdarzało się, że ktoś zapominał „kliknąć” w systemie, a liderzy zespołów musieli biegać po hali, przypominając o nowych zasadach. Początkowo dane wprowadzane do systemu były niedokładne, co wpływało na jakość raportów. „Czasem klikanie wyglądało tak, jakby robili dla świętego spokoju” – wspomina menedżer produkcji.

Część osób była przekonana, że wdrożenie systemu nie przyniesie wymiernych korzyści, co początkowo utrudniało wprowadzenie nowych rozwiązań.

Różne podejście pracowników (różne charaktery ludzi)

Wśród załogi można było zauważyć cztery grupy:

• Zaciekawieni entuzjaści – szybko załapali, o co chodzi, i od razu chcieli nauczyć się więcej.
• Malkontenci – sceptyczni, otwarcie wyrażający swoje obawy i doszukujący się problemów.
• Neutralni – „klikamy, bo trzeba, ale nie pytajcie nas o szczegóły”.
• Buntownicy – woleli sabotować system, licząc, że ktoś w końcu z niego zrezygnuje.
• Brak obycia z technologią: Starsi pracownicy, którzy nie mieli doświadczenia z komputerami, czuli się zagubieni wobec nowych wymagań. Zdarzały się komentarze w stylu „to nie dla mnie”. 

3.2 Adaptacja pracowników: Od niechęci do codzienności

Mimo początkowego oporu proces adaptacji w firmie Tryumf zakończył się sukcesem. Pracownicy, którzy początkowo byli sceptyczni wobec nowego narzędzia, zaczęli dostrzegać jego zalety. Kluczowym elementem było szkolenie pracowników – budowanie świadomości i zaangażowania, które pozwoliło zespołowi zrozumieć, jak system ułatwia codzienną pracę.

Jak wyglądał proces adaptacji?

• Stopniowe wdrażanie: Pierwsze kroki rozpoczęto od testowania systemu na jednej linii produkcyjnej, co pozwoliło na spokojne oswajanie się z nowym rozwiązaniem.
• Tworzenie zespołu wdrożeniowego: W firmie wybrano liderów, którzy szybko zrozumieli działanie systemu i stali się wsparciem dla reszty załogi.
• Współpraca i mentoring: Pracownicy z dłuższym stażem pomagali nowym, tłumacząc podstawy działania systemu i wspierając ich w trudnych momentach. Te osoby, często liderzy zespołów, stały się mentorami dla pozostałych, pomagając im opanować podstawy obsługi systemu.
• Szkolenia pracowników – budowanie świadomości i zaangażowania: Szkolenia zostały zaplanowane w sposób odpowiadający różnorodnym potrzebom pracowników. Zorganizowano praktyczne warsztaty grupowe oraz indywidualne sesje dla osób mających trudności z obsługą technologii, szczególnie starszych pracowników. Liderzy zespołów, przeszkoleni wcześniej, pełnili rolę mentorów, pomagając wdrożyć system na produkcji.

Szkolenia koncentrowały się na praktycznych aspektach systemu, takich jak rejestrowanie czasu pracy czy obsługa panelu pracownika, co pozwoliło szybko opanować najważniejsze funkcje.

• Sukcesywne wdrażanie kolejnych grup pracowników: Proces wdrażania systemu w firmie przebiegał stopniowo, co pozwoliło uniknąć chaosu i zapewniło lepsze przygotowanie zespołu.

Wdrażanie było dostosowane do specyfiki poszczególnych działów, a tempo dostosowywano do ich potrzeb i wyzwań.

Taka metoda pozwoliła nie tylko na płynne wdrażanie systemu, ale też zbudowanie zaufania w zespole, co miało kluczowe znaczenie dla jego dalszego funkcjonowania.

Zalety systemu, które ułatwiły adaptację

• Prosty i intuicyjny interfejs użytkownika: Nawet osoby bez doświadczenia z systemami komputerowymi mogły szybko nauczyć się obsługi systemu.
• Hybrydowa rejestracja produkcji: Możliwość korzystania z tradycyjnych kart pracy obok systemu ułatwiła przejście na nowy sposób działania.
• Logowanie za pomocą RFID: Logowanie do panelu pracownika stało się szybkie i proste, eliminując problemy z pamiętaniem haseł.
• Naliczanie w panelu pracownika przepracowanego czasu: Funkcja ta zwiększyła zaangażowanie, umożliwiając menedżerom śledzenie wyników pracowników.
• NIEOGRANICZONY support: Stałe wsparcie techniczne i merytoryczne zapewniło, że żaden problem nie pozostawał nierozwiązany.

Rozwiązania problemów

Kluczem okazały się jasne zasady i konsekwencja. Gdy pracownicy zobaczyli, że system nie tylko ułatwia planowanie, ale też może pomóc w codziennych zadaniach, zaczęli zmieniać nastawienie. Wprowadzono prostą zasadę: brak dokładności = brak dodatku motywacyjnego. To działało. Ważną rolę odegrał też lider zespołu, który na bieżąco wyjaśniał problemy, kontrolował zaangażowanie pracowników i odpowiadał na pytania.

Zaangażowanie to klucz do sukcesu

Proces adaptacji w firmie Tryumf udowodnił, że tworzenie zespołu wdrożeniowego i konsekwentne budowanie świadomości oraz zaangażowania pracowników to fundament skutecznego wdrożenia. Dzięki temu nowy system nie tylko został zaakceptowany, ale stał się ważnym narzędziem codziennej pracy.

3.3 Pierwsze reakcje pracowników i efekty wprowadzenia systemu 

Pierwsze reakcje pracowników na wprowadzenie systemu były mieszane, ale już po kilku tygodniach zaczęły pojawiać się konkretne efekty. Wielu z nich dostrzegło, że nowe narzędzie nie tylko porządkuje codzienną pracę, ale także oszczędza czas. Zamiast ręcznie wypełniać stosy kartek, mogli rejestrować swoje działania bezpośrednio w systemie, co znacząco zmniejszyło liczbę pomyłek.Największym przełomem było wprowadzenie widoku produkcji w czasie rzeczywistym. Kierownicy mogli na bieżąco sprawdzać, na jakim etapie są konkretne zamówienia, a pracownicy widzieli, jakie zadania czekają w kolejce. To usprawniło komunikację i pozwoliło lepiej zarządzać czasem.

Efekty adaptacji

• Zwiększenie zaangażowania zespołu: Pracownicy zaczęli postrzegać system jako narzędzie wsparcia, a nie kontroli.
• Oszczędności: Wdrożenie systemu przyniosło firmie Tryumf nie tylko usprawnienia w organizacji produkcji, ale także realne oszczędności, takie jak redukcja etatów dzięki automatyzacji procesów.

• Lepsza organizacja pracy: Zautomatyzowanie procesów pozwoliło na bardziej precyzyjne monitorowanie produkcji i optymalizację działań.
• Podniesienie jakości danych “klikanie”: System zapewnił dostęp do bardziej szczegółowych i wiarygodnych informacji, co przełożyło się na lepsze decyzje firmy. System zmotywował pracowników do większej dyscypliny. Automatyczne rejestrowanie czasu pracy i zadań sprawiło, że „klikanie” przestało być postrzegane jako dodatkowy obowiązek, a stało się częścią codziennego rytmu pracy.
• Oszczędność czasu: Oszczędność czasu zarówno dla kierownictwa, jak i pracowników.

Chcesz, aby Twoi pracownicy z łatwością zaadaptowali się do nowego systemu?

4. Różne perspektywy wdrożenia: Od zarządu po liderów działów

Wdrożenie systemu klasy MES w Tryumfie to nie tylko zmiana systemu, ale też zmiana podejścia do pracy na każdym poziomie organizacji. Od zarządu, przez kierownictwo, aż po liderów działów – każdy miał inne oczekiwania, wyzwania i perspektywę. Ten proces nie obył się bez trudności, ale też przyniósł wymierne efekty, które dziś są odczuwalne w całej firmie. Warto przyjrzeć się, jak wyglądało wdrożenie z punktu widzenia osób, które na co dzień korzystają z systemu.

4.1 Komunikacja z zarządem firmy

Dobra komunikacja była fundamentem całego procesu. Zarząd od początku oczekiwał jasnych informacji o tym, co system zmieni i jakie korzyści przyniesie. Kluczowe było pokazanie, że FACTORY plus to nie tylko technologia, ale narzędzie, które wprowadzi porządek w produkcji i obniży koszty. Regularne raporty o postępach i wyzwaniach pomogły utrzymać wsparcie zarządu na każdym etapie.

4.2 Perspektywa dyrektora produkcji

Dla dyrektora produkcji FACTORY plus miał być odpowiedzią na problemy z brakiem przejrzystości danych. Najważniejszą metryką stała się wydajność – czas operacji, ilość przestojów, czy poziom błędów w produkcji. Dzięki systemowi można było w końcu łatwo monitorować te wskaźniki i podejmować szybkie decyzje.

4.3 Wdrożenie z perspektywy kierownika produkcji

• Nadzieje: Dla kierowniczki produkcji wdrożenie FACTORY Plus było jak obietnica porządku. Wierzyła, że system pomoże wreszcie zapanować nad chaosem z dokumentacją i zleceniami. 

• Trudności: Na początku największym wyzwaniem była zmiana nawyków. Pracownicy, mieli opory przed nauką nowego systemu.

• Współpraca z wdrożeniowcem VISIX: Tutaj kluczowa była elastyczność. Wdrożeniowiec nie tylko dostarczał rozwiązania, ale też słuchał uwag i dostosowywał system do specyfiki Tryumfu. 

• Uzyskane efekty: Po wdrożeniu widać było konkretne zmiany – mniej chaosu, lepsza kontrola nad kosztami, szybsze decyzje. Kierowniczka podkreślała, że dzięki FACTORY plus praca stała się bardziej przewidywalna, a zespoły działają płynniej.

4.4 Perspektywa liderów działów (brygadziści)

Dla brygadzistów największą korzyścią była przejrzystość – w końcu wszystko mieli w jednym miejscu, a nie na rozrzuconych kartkach. Nie obyło się bez trudności – niektórzy mieli obawy, że system zwiększy nadzór nad ich pracą. Jednak po kilku tygodniach okazało się, że zamiast kontrolować, FACTORY Plus ułatwia codzienne obowiązki. 

System sprawił też, że liderzy mogli lepiej wspierać swoje zespoły – błędy były szybciej wyłapywane, a planowanie stało się prostsze. 

Zrozumienie obaw i potrzeb wszystkich interesariuszy to fundament udanego wdrożenia. W Tryumfie kluczem było zaangażowanie zarówno zarządu, jak i pracowników, którzy mieli realny wpływ na to, jak system będzie działał.

5. Przenoszenie danych produkcyjnych firmy – łatwo, szybko i bez problemów

Wdrożenie nowego systemu to nie tylko nowe funkcjonalności, ale także konieczność zadbania o zgromadzone już dane. W firmie Tryumf kluczowe było zadbanie, żeby wszystkie informacje – bez względu na to, skąd pochodziły – zostały sprawnie zaimportowane i dokładnie przypisane w nowym systemie. Efekt? Dane przeszły migrację bez strat (zgromadzone dane nie zostały zgubione), a firma mogła kontynuować produkcję płynnie i zgodnie z nowymi zasadami.

5.1 Integracja z obecnym systemem – koncepcja

Tryumf już korzystał z systemu ERP, więc integracja z nowym oprogramowaniem była kluczowa. Była to jedna z pierwszych decyzji, które podjęto podczas wdrożenia. Koncepcja zakładała, że system FACTORY Plus będzie synchronizował dane z ERP w czasie rzeczywistym, a import danych do programu miał odbywać się sprawnie i bez błędów, co gwarantowało płynność całego procesu.

5.2 Przygotowanie i wprowadzenie danych do systemu

Przenoszenie danych do nowego systemu zawsze budzi wiele pytań i obaw, ale w firmie Tryumf proces ten został przeprowadzony sprawnie i skutecznie. Dzięki starannej organizacji i etapowemu podejściu, wszystkie dane produkcyjne zostały przeniesione i zorganizowane w nowym systemie FACTORY plus, zapewniając ciągłość pracy i przejrzystość procesów.

Standaryzacja i strukturyzacja danych

W pierwszym kroku firma dokonała standaryzacji nazw oraz struktur danych. 

Łatwy import danych do programu

Kluczowym elementem był import danych z Excela i innych programów, w którym przechowywano wiele informacji z poprzedniego systemu. Dane takie jak karty produktów, nazwy operacji czy materiały zostały zaimportowane, co znacząco przyspieszyło proces migracji. Jednakże część danych, takich jak schematy marszrut czy specyfikacje operacyjne, musiały być wprowadzana ręcznie.

Mapowanie danych

Dzięki precyzyjnej analizie struktury danych z poprzedniego systemu, każdy element został dokładnie przypisany do odpowiedniego miejsca w nowym oprogramowaniu.

Synchronizacja danych

Integracja z istniejącym oprogramowaniem ERP zapewniła spójność danych i eliminację ewentualnych błędów.

Konfiguracja i dopasowanie

Proces napełniania danych wymagał również dostosowania systemu do specyfiki produkcji firmy Tryumf. Wprowadzono zmiany w strukturze danych, takie jak dodanie narzędzi i materiałów do kart produktów.

Proces etapowy

Migracja danych z poprzednich systemów odbywała się stopniowo, zaczynając od najprostszych operacji i produktów, takich jak laser cutting, a następnie przechodząc do bardziej skomplikowanych obszarów, takich jak statuetki Prestige. Etapowe podejście pozwoliło na weryfikację poprawności danych na bieżąco i eliminowanie ewentualnych błędów.

5.3 Możliwość instalacji na serwerze lokalnym

Dla firm, które cenią sobie pełną kontrolę nad danymi, system oferuje opcję instalacji na wewnętrznym serwerze lokalnym. Rozwiązanie to:

• Zapewnia niezależność od dostępu do Internetu, co jest kluczowe dla ciągłości pracy w produkcji.
• Pozwala na pełne wykorzystanie zasobów hardware, bez współdzielenia ich z innymi użytkownikami platformy SaaS
• Umożliwia pracę w zamkniętym środowisku, co jest szczególnie ważne w firmach produkcyjnych – precyzyjne dostosowanie do specyfiki firmy, indywidualnych procesów oraz urządzeń produkcyjnych.

5.4 Jak poradziliśmy sobie z integracją z ERP?

W firmie Tryumf kluczowym wyzwaniem było połączenie nowego systemu z istniejącym oprogramowaniem ERP. Dzięki precyzyjnej analizie potrzeb oraz etapowemu podejściu udało się osiągnąć pełną synchronizację danych:

• Rzeczywiste koszty produkcji: Czas operacji i zużycie materiałów były na bieżąco przenoszone między systemami, co pozwalało na dokładne obliczanie kosztów.
• Zautomatyzowanie przepływu danych: Zlecenia produkcyjne były przesyłane między systemami w kilka sekund, eliminując wcześniejsze czasochłonne procesy ręczne.
• Ciągły rozwój: System jest regularnie dostosowywany do zmieniających się potrzeb firmy, co umożliwia dodawanie nowych funkcjonalności, takich jak uwzględnianie narzędzi w kosztach produkcji.

5.5 Kluczowa rola integracji z systemami księgowymi i sprzedażowo-księgowymi

W firmie Tryumf, jednym z priorytetów było zapewnienie pełnej spójności danych pomiędzy nowym systemem produkcyjnym, a istniejącymi rozwiązaniami księgowymi i sprzedażowo-księgowymi. Jak to wyglądało w praktyce?

• Po pierwsze, integracja z programem księgowym pozwoliła na automatyczne przesyłanie danych o kosztach produkcji. Dzięki temu procesy księgowe stały się szybsze, dokładniejsze i wolne od typowych błędów.
• Po drugie, integracja z programem sprzedażowo-księgowym sprawiła, że informacje o stanach magazynowych, zamówieniach i operacjach sprzedażowych przepływały między systemami bez potrzeby ręcznego wpisywania danych.
• Współpraca między systemami to także szybki dostęp do rzeczywistych danych o kosztach produkcji – informacje były aktualizowane w czasie rzeczywistym, co dawało firmie pełną kontrolę nad finansami.

Dzięki tej integracji Tryumf nie tylko uporządkował dane, ale też ułatwił zarządzanie produkcją i sprzedażą. Efekt? Większa przejrzystość, efektywność i możliwość lepszego planowania strategicznego. Wszystko to przy mniejszym wysiłku i większym komforcie codziennej pracy.

Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak przenieść dane do nowego systemu? Skontaktuj się z nami, a pokażemy Ci, jak łatwo i szybko przeprowadzić migrację danych oraz zapewnić ich pełną integrację z Twoim biznesem!

6. Kontakt z wdrożeniowcem: Klucz do udanej integracji.

Podczas wdrożenia nowego systemu produkcyjnego, kontakt z wdrożeniowcem odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu sprawnego przebiegu całego procesu. W firmie Tryumf opieka w czasie wdrożenia była jednym z fundamentów sukcesu, eliminując wszelkie wątpliwości i gwarantując pełne wsparcie po wdrożeniu.

Regularne aktualizacje

Wdrożenie systemu to dopiero początek. W firmie Tryumf wdrożeniowiec zadbał o regularne aktualizacje systemu, co pozwoliło na jego ciągły rozwój i dostosowywanie do zmieniających się potrzeb produkcji. Dzięki temu firma mogła na bieżąco wprowadzać usprawnienia bez przestojów w pracy.

Regularny kontakt i wsparcie

Obawa, że po zakończeniu triala lub wdrożenia zabraknie wsparcia, jest częstym problemem. W firmie Tryumf wdrożeniowiec zapewnił regularny kontakt bezpośredni zarówno w czasie wdrożenia, jak i po jego zakończeniu. Dzięki temu każdy problem, niezależnie od jego skali, był szybko rozwiązywany.

Kontakt z wdrożeniowcem i opieka w czasie wdrożenia są kluczowe dla sukcesu całego procesu. Regularne aktualizacje, możliwość instalacji sprzętu oraz wsparcie po wdrożeniu sprawiają, że firma może z pełnym zaufaniem korzystać z nowego systemu.

7. Zakup i instalacja sprzętu komputerowego

W ramach współpracy firma miała możliwość nie tylko wdrożenia programu do zarządzania produkcją, ale także zakupu i instalacji odpowiedniego sprzętu komputerowego. Dzięki temu każdy etap wdrożenia odbywał się w pełni przygotowanym środowisku, które pozwalało na płynne działanie systemu.

7. 1 Zakup sprzętu komputerowego

W firmie Tryumf wybór komputerów nie był dziełem przypadku, ale efektem przeprowadzonej analizy. Sprzęt musiał sprostać specyficznym warunkom pracy na hali produkcyjnej, gdzie pył, kurz i ograniczona przestrzeń.

Jak przebiega proces wdrożenia programu do zarządzania produkcją, jeśli zaczyna się od zakupu sprzętu? To proste – kluczowe jest dostosowanie urządzeń do środowiska pracy.

Jak wybrano sprzęt?

Przede wszystkim postawiono na niezawodność. Zamiast standardowych komputerów zdecydowano się na laptopy przemysłowe z wytrzymałymi obudowami odpornymi na kurz, pył i uderzenia. Dodatkowo każdy z nich wyposażono w dotykowy ekran, żeby pracownicy mogli obsługiwać system szybciej i wygodniej, bez konieczności używania myszki.

Dlaczego laptopy?

Z dwóch powodów:

1. Zajmują mniej miejsca – a tego na hali produkcyjnej zawsze brakuje. 
2. Są bardziej elastyczne, co ułatwia ich umieszczenie w strategicznych punktach, tak żeby nie przeszkadzały w pracy, a jednocześnie były łatwo dostępne.

Rozważano jednak inne rozwiązanie – umieszczenie standardowych komputerów w specjalnych obudowach ochronnych, które zabezpieczają urządzenia przed kurzem i pyłem. Ostatecznie jednak uznano, że laptopy przemysłowe, wyposażone w wytrzymałe obudowy i dotykowe ekrany, będą lepszym rozwiązaniem. 

Ile komputerów wystarczyło?

Pierwszym krokiem było określenie, ile komputerów naprawdę potrzeba i gdzie powinny być rozmieszczone. Zamiast kupować urządzenie na każde stanowisko, skupiono się na ergonomii. Liczba komputerów została dostosowana do liczby pracowników i częstotliwości korzystania z urządzeń. W efekcie jeden laptop obsługiwał średnio dwa-trzy mniejsze stanowiska, co pozwoliło ograniczyć koszty bez utraty wygody pracy.

W firmie Tryumf inwestycja w odpowiednio dobrane laptopy przemysłowe nie tylko ułatwiła wdrożenie systemu, ale też sprawiła, że codzienna praca stała się prostsza, szybsza i bardziej efektywna.

7.2 Instalacja i konfiguracja sprzętu komputerowego

Wdrożeniowiec FACTORY Plus zadbał o wszystko, co potrzebne do startu – od instalacji komputerów po konfigurację sprzętu. 

Cały proces instalacji zajął około tygodnia i obejmował:

• Podłączenie i konfigurację sprzętu,
• przygotowanie infrastruktury sieciowej – zamiast Wi-Fi, które mogłoby być niestabilne w środowisku produkcyjnym, wybrano połączenie LAN,
• konfigurację systemu i dodanie kont użytkowników,
• integracja urządzeń, takich jak czytniki kodów kreskowych.

Czy wdrożenie jest czasochłonne?

Dzięki kompleksowemu podejściu czas instalacji został zminimalizowany do jednego tygodnia, co obejmowało zarówno podłączenie, jak i konfigurację urządzeń. W efekcie sprzęt był gotowy do działania od razu po zakończeniu prac. Dopasowanie sprzętu do specyfiki produkcji pozwoliło uniknąć zbędnych przestojów. Pracownicy szybko docenili intuicyjność dotykowych ekranów i łatwość obsługi.

Co więcej, solidna infrastruktura daje firmie pewność, że system działa niezawodnie i jest gotowy na przyszłe rozszerzenia. Dzięki temu wdrożenie aplikacji nie było tylko jednorazowym działaniem, ale inwestycją w rozwój i przyszłość organizacji.

8. Planowanie, analiza i raportowanie procesów – Twoja firma w liczbach

Wprowadzenie systemu do zarządzania produkcją to nie tylko narzędzie do codziennej pracy, ale również źródło wartościowych danych, które umożliwiają monitorowanie postępów i rozwiązywanie problemów na bieżąco. W firmie Tryumf kluczowym elementem wdrożenia było wykorzystanie modułu raportowania, dzięki któremu firma zyskała lepszą kontrolę nad produkcją, efektywne planowanie oraz możliwość eliminowania strat.

Planowanie budżetu i harmonogramu z precyzyjnymi danymi

Dane generowane przez system wspierają planowanie budżetu i harmonogramu, co pozwala na bardziej precyzyjne zarządzanie zasobami. Raporty w czasie rzeczywistym umożliwiają firmie kontrolę nad kosztami i czasem realizacji zamówień. Na przykład, dzięki analizie danych Tryumf skrócił czas realizacji zamówień, jednocześnie redukując straty materiałowe.

Lepsza kontrola nad produkcją

Największą zaletą systemu jest możliwość generowania raportów w czasie rzeczywistym, które dostarczają informacji o każdym etapie produkcji. Dzięki temu firma może:

• Szybciej reagować na problemy i wprowadzać rozwiązania.
• Identyfikować potencjalne straty i optymalizować procesy.
• Monitorować postępy prac i wydajność zespołu.
• Precyzyjnie planować budżet i harmonogram.
• Testować nowe funkcje dzięki iteracyjnemu podejściu.

Ułatwienie planowania i eliminacja błędów

Choć na początku pojawiła się obawa, że konieczne będzie ręczne przepisywanie produktów, precyzyjne mapowanie danych i system importu informacji znacząco usprawniły ten proces. W rezultacie udało się zgromadzić kompletne dane bez nadmiernego nakładu pracy.

Moduł analizy i raportowania to narzędzie, które wspiera efektywne zarządzanie firmą. 

Chcesz zobaczyć, jak analiza i raportowanie może usprawnić procesy w Twojej firmie?

9. Podsumowanie: Efekty wdrożenia systemu do zarządzania produkcją – krok w stronę nowoczesności

Wdrożenie systemu FACTORY Plus w firmie Tryumf okazało się prawdziwą rewolucją w zarządzaniu produkcją. Dzięki kompleksowemu podejściu – od analizy procesów, przez integrację z dotychczasowymi systemami, aż po solidne szkolenie zespołu – firma zyskała nowoczesne narzędzie, które nie tylko ułatwia codzienną pracę, ale też wprowadza nową jakość w organizacji procesów.

Kluczowe efekty wdrożenia systemu:

1. Skrócenie czasu realizacji zamówień – Lepsza organizacja pracy oraz precyzyjne dane pozwoliły firmie na efektywniejsze zarządzanie harmonogramami i realizację zamówień w krótszym czasie.
2. Redukcja strat materiałowych – Możliwość monitorowania zużycia materiałów w czasie rzeczywistym pomogła zidentyfikować miejsca generujące straty, co przełożyło się na oszczędności.
3. Zwiększenie precyzji w planowaniu – Analiza raportów umożliwiła firmie bardziej precyzyjne zarządzanie budżetem, zasobami i harmonogramami, eliminując potencjalne błędy i opóźnienia.
4. Lepsza kontrola nad procesami produkcyjnymi – Moduł raportowania pozwolił na śledzenie postępów każdego etapu produkcji, co przełożyło się na szybsze reagowanie na problemy i bieżące usprawnienia.
5. Wzrost jakości danych – Dzięki precyzyjnemu rejestrowaniu procesów firma uzyskała bardziej wiarygodne dane, które stały się podstawą do podejmowania lepszych decyzji. 
6. Optymalizacja wycen produktów – Automatyzacja pozwoliła na szybkie i dokładne generowanie wycen, co wcześniej wymagało czasochłonnych analiz.
7. Wzrost zaangażowania pracowników – Dzięki szkoleniom i wsparciu wdrożeniowców zespół zyskał pewność w obsłudze systemu, a intuicyjny interfejs i logowanie RFID ułatwiły codzienną pracę.
8. Bezpieczeństwo danych – Migracja danych z poprzednich systemów odbyła się bez żadnych strat, a system jest regularnie aktualizowany, co pozwala na ciągły rozwój i dostosowywanie do potrzeb firmy.
9. Integracja z programami ERP – Synchronizacja danych między systemami zapewniła spójność informacji i automatyzację procesów, eliminując konieczność czasochłonnego przepisywania danych.
10. Zwiększona przejrzystość procesów produkcyjnych – Liderzy działów i menedżerowie zyskali możliwość monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym, co poprawiło komunikację i kontrolę nad realizacją zleceń.
11. Zmniejszenie chaosu w zarządzaniu danymi – Standaryzacja i integracja z poprzednimi systemami wyeliminowały problemy z niespójną danych, co usprawniło codzienną pracę.
12. Oszczędność czasu administracyjnego – Eliminacja ręcznego wprowadzania danych pozwoliła na zaoszczędzenie wielu godzin pracy.
13. Wsparcie dla procesów rozwojowych – Regularne aktualizacje i możliwość dostosowywania systemu do nowych potrzeb pozwalają firmie dynamicznie reagować na zmieniające się warunki rynkowe i wymagania klientów.

Usprawnienie zarządzania metrykami:

1. Czas operacji – System pozwolił na dokładne monitorowanie czasu pracy poszczególnych operacji, co wcześniej było szacowane lub uśrednianie.

2. Ilość przestojów – Dzięki systemowi można śledzić, gdzie i dlaczego występują przestoje, co umożliwiło szybsze reagowanie.
3. Poziom błędów w produkcji – Rejestracja danych w systemie umożliwia wychwytywanie nieścisłości, takich jak błędy w zamówieniach czy niezgodności w procesach.
4. Koszty produkcji – System umożliwił precyzyjne obliczanie kosztów na podstawie zużycia materiałów i czasu operacji.

5. Wydajność zespołu – Panel pracownika i logowanie RFID pozwoliły bieżąco rejestrować czas pracy oraz wyniki pracowników.

Wprowadzenie FACTORY plus to przykład, jak efektywne wdrożenie systemu może odmienić funkcjonowanie firmy. Tryumf zyskał nie tylko nowoczesne narzędzie do zarządzania produkcją, ale również stabilny fundament do dalszego rozwoju. Dzięki zaangażowaniu zespołu wdrożeniowego, regularnym aktualizacjom oraz współpracy z dostawcą oprogramowania, firma osiągnęła nowe standardy efektywności i precyzji.

Artykuł Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf pochodzi z serwisu Visix.