Zadajesz sobie wtedy fundamentalne pytanie: dlaczego tracimy zamówienia mimo dobrej jakości?

Odpowiedź często kryje się poza samą halą produkcyjną. W dzisiejszych realiach rynkowych wyprodukowanie dobrego detalu to zaledwie bilet wstępu do gry. Z doświadczenia ekspertów ds. cyfrowej transformacji i zarządzania produkcją wynika jednoznacznie: wizerunek firmy produkcyjnej i jej „być albo nie być” opiera się dziś na jednym słowie – przewidywalności.

Rozłóżmy na czynniki pierwsze to, co psuje reputację firmy produkcyjnej i jak zbudować procesy, które udowodnią Twoim klientom B2B, że jesteś partnerem na lata.

Dlaczego cena NIE JEST głównym kryterium wyboru dostawcy w B2B?

Wielu właścicieli MŚP wciąż żyje w przekonaniu, że jedynym powodem, dla którego przegrywają przetargi, jest cena. Zaczynają więc ciąć własną marżę, byle tylko zdobyć kontrakt. To błąd poznawczy.

Jak zauważa Artur Nowak, ekspert ds. zarządzania produkcją: „W sektorze B2B klient nie kupuje bezpośrednio produktu. Kupuje bezpieczeństwo dostaw, przewidywalność i tak zwany spokój operacyjny”.

Zastanówmy się, jak wygląda ocena dostawcy produkcyjnego z perspektywy dużej firmy. Jeśli jesteś elementem łańcucha dostaw, kilkanaście procent oszczędności na pojedynczym detalu nie ma dla Twojego klienta żadnego znaczenia, jeśli istnieje ryzyko, że przez Twoje opóźnienie stanie jego główna linia montażowa. Koszty przestoju potężnej fabryki idą w dziesiątki tysięcy euro.

Zmiana dostawcy to dla dużej firmy proces niezwykle bolesny. Przypomina to zmianę biura księgowego czy systemu ERP – musi być naprawdę źle, by ktoś w ogóle zaczął szukać alternatywy. Jeśli więc klient daje Ci szansę, oznacza to, że jego dotychczasowy dostawca zawiódł go na polu zaufania, a nie ceny. Twoim zadaniem jest tego zaufania nie zepsuć już na starcie.

5 zachowań, które najbardziej obniżają wiarygodność dostawcy

Zaufanie w biznesie buduje się latami, ale stracić je można jedną fatalną decyzją. Oto jakie błędy obniżają zaufanie klientów B2B najszybciej i najskuteczniej:

1. Głuche telefony i żółwie tempo odpowiedzi

Pierwszy błąd popełniany jest często jeszcze przed podpisaniem umowy. Klient wysyła zapytanie, a Twoja firma milczy przez kilka dni. Dla kupca to jasny sygnał: „Nie jesteś dla nas ważny”.

„Z naszej perspektywy w Visix staramy się oddzwaniać do potencjalnego klienta w ciągu 5 do 10 minut od wypełnienia formularza. Zawsze słyszymy wow. To prosta akcja, która buduje ogromną przewagę” – mówi Marcin Nowak. Dlaczego w branży produkcyjnej to wciąż rzadkość? Z braku ułożonych procesów. Nawet jeśli nie jesteś w stanie podać ceny od razu, szybki komunikat: „Mamy Twój temat, analizujemy technologię, wrócimy z wyceną za 48 godzin” buduje potężne zaufanie.

2. Wyceny trwające tygodniami (Wróżenie z fusów)

Klienci często wysyłają wstępne zapytania tylko po to, by sprawdzić możliwości technologiczne lub orientacyjne ramy budżetowe. Frustrację budzi fakt, gdy na takie rozeznanie muszą czekać tygodniami.
Dlaczego wycena w polskim MŚP trwa tak długo? Bo firmy nie mają dostępu do danych historycznych. Jeśli nie wiesz dokładnie, ile czasu i materiału kosztowało Cię podobne zlecenie pół roku temu, każda nowa wycena jest wróżeniem z fusów, wymuszającym czasochłonne analizy technologów.

3. Obietnice bez pokrycia (Sprzedawanie marzeń)

To grzech główny działów handlowych odłączonych od realiów hali. Zadeklarowane terminy są nierealne od samego początku, a oferta zostaje wysłana tylko po to, by „złapać” klienta. Kiedy przychodzi do realizacji, brutalna rzeczywistość weryfikuje obietnice, a Ty musisz tłumaczyć się z opóźnień. To moment, w którym dlaczego klienci odchodzą do konkurencji staje się pytaniem retorycznym.

4. Brak wczesnego ostrzegania (Efekt domina)

To najważniejszy punkt. Nawet najlepiej zorganizowane fabryki mają awarie i opóźnienia. Klienci są w stanie to zaakceptować, pod jednym warunkiem: muszą wiedzieć o tym natychmiast.
„W nowoczesnych łańcuchach dostaw opóźnienie jednego podmiotu uruchamia efekt domina. Złota zasada brzmi: lepiej poinformować klienta o problemie 5 dni wcześniej, by mógł przebudować własny harmonogram, niż przepraszać go za opóźnienie dzień po ustalonym terminie dostawy” – podkreśla ekspert. Brak informacji to dla kontrahenta dowód na Twój brak profesjonalizmu.

5. Brak twardych danych („Będzie na piątek, chyba…”)

Kiedy klient pyta o status zlecenia, a Twój kierownik produkcji musi iść na halę, szukać papierowej karty pracy i pytać brygadzistów, na jakim są etapie – to znaczy, że nie panujesz nad swoim biznesem. Klient to czuje. Brak transparentności dla klientów B2B to znak, że zarządzasz firmą na wyczucie, a nie w oparciu o procesy.

Dlaczego duzi kontrahenci zaczynają wymagać traceability?

Rynek ewoluuje. Dziś to, co jeszcze wczoraj było technologiczną nowinką, staje się rynkowym standardem (ang. compliance). Coraz częściej firmy MŚP spotykają się z sytuacją, w której duży partner (np. z branży automotive, zbrojeniowej czy lotniczej) stawia twardy warunek: „Będziemy z Wami pracować, jeśli wykażecie pełne śledzenie produkcji”.

Traceability w produkcji – co to jest? To pełna identyfikowalność procesu. Twój system musi w kilka sekund odpowiedzieć na pytania: Kto wyprodukował tę konkretną partię? Z jakiego wsadu materiałowego? Na jakiej maszynie? Jakie były wyniki kontroli międzyoperacyjnej?

Znakomitym przykładem z życia jest historia jednego z klientów, przytoczona w trakcie naszej rozmowy. Firma nagle straciła lwią część zamówień od swojego głównego, dużego kontrahenta. Powód? Zanotowano spadek jakości detali. Warunkiem powrotu do pełnego wolumenu zamówień i przywrócenia zaufania było natychmiastowe wdrożenie modułu zarządzania jakością (QMS), udowadniającego, że polski dostawca posiada cyfrowy nadzór nad produkcją. Bez tego, dalsza współpraca stała pod znakiem zapytania.

To właśnie z tego powodu wiedza o tym, jak przygotować firmę do audytu u kontrahenta, sprowadza się dziś głównie do wykazania posiadania zintegrowanego systemu zbierania danych z hali.

Jak budować wiarygodność firmy produkcyjnej (bez ciężkiego ERP)?

Najlepsi dostawcy na rynku nie są idealni – oni są przewidywalni. Jak jednak wyeliminować chaos i jak poprawić terminowość i wiarygodność dostaw, jeśli Twoja firma nadal opiera się na Excelu, a Ty obawiasz się paraliżującego, wielomiesięcznego wdrożenia potężnego systemu ERP?

Odpowiedzią jest zwinność i systemy operujące w czasie rzeczywistym. Aby wiedzieć, jak zwiększyć transparentność produkcji dla klientów, nie potrzebujesz korporacyjnych molochów IT. Potrzebujesz dedykowanego, modułowego systemu MES, który:

• Zbiera statusy zlecenia od operatorów (za pomocą prostych tabletów na hali) na bieżąco, a nie po zmianie.
• Wyłapuje wąskie gardła, zanim przerodzą się w opóźnienia wysyłki.
• Gromadzi cyfrowe karty jakości (QMS), chroniąc Cię przed nieuzasadnionymi reklamacjami i dając Ci twarde argumenty w rozmowach z klientem.

Chcesz przestać przepalać budżet marketingowy na pozyskiwanie klientów, których tracisz przez wizerunek nieprzewidywalnego dostawcy?
Dowiedz się, jak w zaledwie 14 dni możemy wdrożyć w Twojej firmie system, który uporządkuje przepływ informacji, da Ci twarde dane do wycen i udowodni Twoim kontrahentom, że masz pełną kontrolę nad swoim biznesem.

Artykuł Robicie świetny produkt, ale tracicie zlecenia? 5 zachowań, przez które firmy produkcyjne tracą wiarygodność w oczach klientów B2B pochodzi z serwisu Visix.

Ale czy cyfrowa transformacja w dzisiejszych realiach MŚP naprawdę musi być drogą przez mękę?

Postanowiliśmy zdjąć zasłonę milczenia i pokazać Wam, jak dokładnie – godzina po godzinie – wygląda pierwszy dzień płatnego pilotażu nowoczesnego systemu do zarządzania produkcją na żywym organizmie. Zero teorii, same fakty. Na tapet bierzemy firmę Radfrez – przedsiębiorstwo, którego specyfika doskonale odzwierciedla polski rynek. Połowa ich działalności to skomplikowane oprzyrządowanie dla branży lotniczej, a drugie 50% to masowa produkcja i obróbka z dużą rotacją zleceń.

Jak w ciągu zaledwie 8 godzin (od 8:00 do 15:40) udało się zmapować procesy, przeszkolić ludzi i uruchomić zbieranie danych? Prześledźmy ten proces z naszymi ekspertami wdrożeniowymi.

Krok 1: Wdrożenia nie zaczyna się w biurze. Zaczyna się na hali (Wizja lokalna)

Największym grzechem korporacyjnych wdrożeń systemów ERP jest zamykanie się informatyków w sali konferencyjnej z zarządem i rysowanie idealnych procesów na tablicy. W rzeczywistości, plan w Excelu a realia na hali to dwa różne światy. Dlatego pierwszy dzień wdrażania zwinnego systemu zawsze zaczyna się od tzw. Gemba Walk – spaceru tam, gdzie powstaje realna wartość.

Jak relacjonuje Piotr Laskowski, jeden z naszych ekspertów, który prowadził wdrożenie:

„Zaczęliśmy od wizji lokalnej na produkcji. Zobaczyliśmy, jak fizycznie wygląda proces, co jest dla nich krytyczne. Pokazali nam wszystko od początku do końca: jak jest przyjmowany materiał, kto go tnie, gdzie rozwidlają się dwa główne strumienie wartości. Przeszliśmy przez stanowiska, które firma wytypowała do pilotażu.”

Wniosek dla właściciela: Jeśli firma wdrożeniowa nie chce pobrudzić sobie butów na Twojej hali i nie pyta o to, gdzie pracownicy odkładają palety po cięciu materiału, to znak, że dostaniesz system niedopasowany do Twoich realiów. Oprogramowanie ma odwzorowywać fizyczny ruch materiału, a nie na odwrót.

Krok 2: Lider wdrożenia. Mit idealnego kandydata

Kto powinien odpowiadać za wdrożenie systemu z ramienia Twojej firmy? Wielu właścicielom wydaje się, że musi to być dyrektor produkcji z 20-letnim stażem albo główny technolog, który zna firmę na wylot. Problem w tym, że takie osoby są zazwyczaj najbardziej obciążone bieżącą pracą („gaszeniem pożarów”).

Firma z naszego case study podeszła do tego zupełnie inaczej – i zagrała va banque, co okazało się strzałem w dziesiątkę.

„Firma wzięła chłopaka, który ma otwartą głowę, świeży umysł i to on został liderem wdrożenia” – zauważa Piotr. „Być może nie miał jeszcze wiedzy, by odpowiedzieć na wszystkie specjalistyczne pytania technologiczne, ale nie o to chodziło. Kiedy czegoś nie wiedział, po prostu dopytywał i wołał odpowiednią osobę z danego działu.”

Wniosek dla właściciela: Lider wdrożenia (tzw. ambasador zmiany) nie musi wiedzieć wszystkiego o Twojej produkcji. Jego najważniejszą kompetencją jest komunikatywność, brak strachu przed nowymi technologiami i sprawczość. To ma być osoba, która zepnie działania technologów, jakościowców i operatorów maszyn w jedną całość.

Krok 3: Prawdziwe problemy zderzają się z technologią (i jak z nich wybrnąć)

Około południa, po zebraniu danych i warsztatach w sali, przychodzi moment prawdy. System trafia na tablety przemysłowe bezpośrednio na stanowiskach pracy. I tutaj pojawiają się niuanse, o których nie przeczytasz w kolorowych broszurach sprzedażowych oprogramowania, a które decydują o tym, czy pracownicy zaakceptują zmianę, czy ją odrzucą.

Okazało się, że wpisywanie na dotykowym ekranie loginów i haseł przez operatorów, którzy często mają rękawice robocze lub brudne dłonie, wywołuje niepotrzebną irytację. Pomyłki, literówki, szukanie kartek z hasłem… To klasyczny opór materii, który potrafi zabić każdą innowację.

Jak szybko rozwiązaliśmy ten problem w trakcie pilotażu?
Eksperci natychmiast zarekomendowali proste, fizyczne rozwiązanie: czytniki i karty RFID (kosztujące dosłownie po kilkanaście złotych).

„To kłopotliwe wpisywanie haseł to niepotrzebne zamieszanie. Zamiast tego przypisujemy każdemu kartę z chipem, podpisujemy ją flamastrem i pracownik po prostu zbliża ją do tabletu, by się zalogować. To ułatwia życie i robi na hali ten pożądany efekt ‘wow’.”

Wniosek dla właściciela: Ergonomia pracy na stanowisku to klucz do sukcesu każdego systemu zarządzania produkcją (MES). Jeśli raportowanie czasu pracy będzie dla pracownika trudniejsze i bardziej czasochłonne niż wypisanie papierowej karty – system polegnie. Bariera wejścia dla operatora maszyny musi być zerowa.

Krok 4: Skomplikowane zlecenia vs Pragmatyzm. Pułapka „przeinżynierowania”

Podczas wdrożenia wyszedł na jaw jeden z największych bólów firm pracujących dla zaawansowanych gałęzi przemysłu (w tym przypadku dywizja lotnicza). Technologia produkcji nie jest tam prosta.

Jak tłumaczy inżynier wdrożeniowy, Kamil Zieja:

„Lotnictwo jest bardzo skomplikowane. Mają elementy składające się z mniejszych części, które sami produkują. Potem dochodzą detale handlowe, które dokupują. W międzyczasie półprodukt wysyłany jest na kooperację (np. na utwardzanie), wraca, i jest składany dalej. Taka drabinka produkcyjna potrafi mieć pięć, sześć poziomów (tzw. wielopoziomowy BOM).”

Instynkt wielu wdrożeniowców IT podpowiada w takiej sytuacji: „Zbudujmy w systemie potężne, sześciopoziomowe drzewo powiązań, w którym wszystko wynika z wszystkiego!”. To ogromny błąd, który prowadzi do „przeinżynierowania” systemu. Po miesiącu nikt w firmie nie jest w stanie rozczytać takiego harmonogramu.

Dlatego w zwinnych wdrożeniach kierujemy się pragmatyzmem. Po dyskusji z kierownikiem produkcji ustalono, że nie każdą zależność trzeba na siłę spinać w jeden wielki projekt. Część podzespołów, które można produkować niezależnie, wydzielono jako osobne, płaskie zlecenia. Zamiast budować wielką sieć powiązań (w której jeden błąd opóźnia wszystko inne), stworzono czytelny system modułowy, który jest zrozumiały dla zwykłego technologa i operatora.

Krok 5: Reakcja pracowników. Czy ludzie na hali nienawidzą systemów?

Największy strach właścicieli: „Moi pracownicy powiedzą, że ich inwigiluję, rzucą narzędziami i się zwolnią”. Jak to wyglądało w rzeczywistości podczas opisywanego pierwszego dnia?

Do procesu włączono pięciu operatorów maszyn z dwóch różnych strumieni produkcyjnych oraz dział kontroli jakości. Pod koniec dnia dołączyli również technologowie, którzy odpowiadają za projektowanie.

„Zostaliśmy przyjęci z bardzo pozytywnym nastawieniem” – mówi Kamil. „Pracownicy byli świadomi ogromu pracy, jaki przed nimi stoi przy nauce nowego narzędzia, ale byli bardzo chętni do działań. Nie było oporu. Widzieli celowość robienia tego.”

Statystyki z systemu pokazały to najlepiej: w trakcie szkolenia (pierwszy dzień) kliknięć było niewiele – pracownicy przyswajali wiedzę. Już drugiego dnia rano system zaczął zapełniać się realnymi, odklikanymi operacjami z maszyn. Maszyna ruszyła.

Dlaczego się to udało? Ponieważ firma prowadziła wcześniej działania uświadamiające (konsultingowe). Zespół wiedział, że system ma odciążyć ich z biurokracji i uchronić przed chaosem, a nie służyć jako „bat” w rękach zarządu.

Podsumowanie: To nie musi trwać rok

O godzinie 15:40 nasi wdrożeniowcy opuścili zakład. W ciągu jednego dnia roboczego udało się:

• zmapować dwa skrajnie różne procesy produkcyjne,
• wypracować kompromis między złożonością BOM-u a czytelnością systemu,
• przeszkolić kilkanaście kluczowych osób (od operatora piły po kierownika),
• uruchomić fizyczne urządzenia do raportowania (tablety) na stanowiskach.

Wdrożenie systemu informatycznego na produkcji nie musi oznaczać paraliżu firmy. Nowoczesne oprogramowanie SaaS, dedykowane dla sektora MŚP, opiera się na zwinności, słuchaniu ludzi i dostosowywaniu ekranów do fizycznych ograniczeń hali, a nie na odwrót.

Chcesz przetestować, jak szybko możemy zaprowadzić porządek w Twojej firmie?
Zamiast ryzykować setki tysięcy złotych na system, którego Twoi pracownicy nie będą chcieli używać, wejdź z nami w płatny, krótki pilotaż. Przetestujemy rozwiązanie na „żywym organizmie” kilku Twoich maszyn. Zobaczysz fakty i twarde dane, zanim podejmiesz ostateczną decyzję.

Artykuł Jak wygląda pierwszy dzień wdrożenia systemu na produkcji? (Bez marketingowej ściemy) pochodzi z serwisu Visix.

Pytanie jednak brzmi: czy można przypisać koszt energii do produktu w sposób precyzyjny? I jak właściwie analizować zużycie prądu w produkcji, by przestać płacić za powietrze?

Gdzie ucieka prąd? Operacyjna ślepota
Jak trafnie diagnozują eksperci z branży produkcyjnej, Artur Nowak i Filip Wiśniewski, problem polega na tym, że firmy kontrolują energię formalnie (patrząc na faktury od dostawcy), ale nie kontrolują jej operacyjnie. Widzą, ile płacą, ale nie wiedzą dlaczego.

Zastanówmy się, gdzie najczęściej dochodzi do marnotrawstwa:

• Ukryta praca maszyn: Nikt nie wyłączył sprężarki po zmianie, wentylacja działa na pustej hali, a piece pracują w trybie jałowym, czekając na materiał.
• Nieszczelności i brak audytów: Sprężone powietrze to jedno z najdroższych mediów w zakładzie. Szacuje się, że przez brak regularnych audytów instalacji i nieszczelności, firmy potrafią tracić do 40% wyprodukowanego powietrza.
• Czynnik ludzki: Światła zapalone w pustych szatniach, na magazynach czy na stanowiskach, gdzie praca dawno się skończyła.

Zanim zaczniemy inwestować w wielomilionowe odnawialne źródła energii czy wymianę całego parku maszynowego, optymalizacja kosztów energii w małej produkcji powinna zacząć się od podstaw – od uszczelnienia obecnych procesów.

Jak policzyć koszt energii w produkcji na zlecenie?
Nie jesteś w stanie celnie wycenić swojego produktu, jeśli koszt energii dzielisz równo na wszystko, co schodzi z taśmy. Elementy wymagające długotrwałej obróbki na prądożernych maszynach powinny mieć ten koszt wliczony w swoją cenę.

Aby to osiągnąć, niezbędne jest przejście ze świata domysłów do świata danych. Potrzebujesz precyzyjnej informacji o tym, jak długo konkretna maszyna pracowała nad konkretnym zleceniem, a ile czasu stała bezczynnie (choć była włączona). Wdrażając system zarządzania produkcją dostosowany do realiów MŚP, operatorzy w prosty sposób meldują czas trwania poszczególnych operacji. Mając dokładny czas pracy maszyny nad zleceniem i znając pobór mocy danego urządzenia, system wylicza realny koszt wyprodukowania konkretnego detalu.

Odpowiednie opomiarowanie i cyfryzacja procesów pozwala na wychwycenie tzw. „ukrytej fabryki strat”. Widząc, że Twoja kluczowa maszyna ma przestoje wynikające z braku materiału, wiesz, że płacisz za jej „puste” działanie.

Odzyskaj kontrolę nad kosztami swojej produkcji.
Zacznij opierać wyceny produktów na twardych danych operacyjnych, a nie na wróżeniu z fusów. Zapoznaj się z możliwościami systemu Factory PLUS i umów się na darmową konsultację. 

Artykuł Niewidzialny pożeracz marży. Jak kontrolować koszty mediów w firmie produkcyjnej? pochodzi z serwisu Visix.

Większość właścicieli firm MŚP szuka winnych w wielkich awariach lub globalnych podwyżkach. Tymczasem prawda o utracie rentowności jest o wiele bardziej prozaiczna. Marża nie ulatuje przez jedną wielką katastrofę, ale przez dziesiątki mikroskopijnych pęknięć w Twoich procesach operacyjnych. Jak zatem znaleźć straty w produkcji MŚP?

Ukryte koszty produkcji w małej firmie – gdzie szukać?
Z doświadczenia ekspertów ds. optymalizacji produkcji, Artura Nowaka i Filipa Wiśniewskiego, wynika, że największe wycieki gotówki ukrywają się w obszarach, które traktujemy jako „normę”.

1. Koszt rotacji i wdrożeń, którego nie widać w Excelu. Zwalnia się doświadczony pracownik. Zatrudniasz nowego, któremu – ze względu na obecne realia rynkowe – musisz zapłacić więcej na start. Ale to nie pensja jest prawdziwym kosztem. Jak zauważa Artur Nowak: „Ukryte koszty rotacji to miesiące niższej wydajności, to błędy i przeciążenia zespołu. Pracownik przez 2-3 miesiące uczy się procesu, produkuje wolniej i angażuje czas innych”. W efekcie płacisz więcej za ułamek dotychczasowej wydajności.
2. Błędy jakościowe odkrywane na końcu. Jeśli brak Ci międzyoperacyjnej kontroli i systemowego wymuszania standardów, błąd pracownika na początku procesu wychodzi na jaw dopiero na kontroli końcowej. Wtedy do wyrzucenia (lub kosztownej poprawy) jest detal, w który włożono już materiał, czas pracy maszyn i kilku innych osób.
3. Złudzenie pełnego magazynu. Klasyczny scenariusz: system mówi, że na magazynie jest 500 sztuk surowca. Produkcja rusza, ale fizycznie materiału brak. Rozpoczynają się nerwowe poszukiwania, awaryjne zakupy „na wczoraj” po zawyżonych cenach i opłacanie drogiej spedycji. Dodatkowo szacuje się, że nawet do 30% stanów magazynowych to rotujące wolno „martwe zapasy” – zamrożona gotówka, która zamiast pracować, kurzy się na regałach.

Jak policzyć koszt rzeczywisty zlecenia produkcyjnego?
Wielu właścicieli w odpowiedzi na chaos na hali decyduje się zatrudnić kolejną osobę do ręcznego spisywania papierowych kart pracy i przepisywania ich do Excela. To leczenie objawów, nie przyczyny. Jak wykryć nieefektywność na produkcji, jeśli opieramy się na zaokrąglonych, wpisywanych po fakcie danych? 

Aby dokładnie wiedzieć, ile kosztowało Cię wyprodukowanie danej partii, musisz przestać opierać się na deklaracjach, a zacząć bazować na faktach. Nowoczesne, zwinne systemy klasy MES (działające w modelu SaaS) pozwalają zrezygnować z papieru na rzecz prostych tabletów na hali. Rejestracja czasu pracy i zużycia materiału odbywa się w czasie rzeczywistym.

Nie musisz przewracać firmy do góry nogami wielomiesięcznym wdrożeniem molochów ERP. Nowoczesne narzędzia dla MŚP można uruchomić w 14 dni i przetestować na „żywym organizmie” w ramach płatnego pilotażu.

Przestań finansować chaos ze swojej marży.
Dowiedz się, ile naprawdę kosztuje Cię każda minuta produkcji. Zapoznaj się z ofertą naszego zwinnego systemu dla małych i średnich firm. Umów się na bezpłatną konsultację z naszymi ekspertami i sprawdź, jak płatny pilotaż może zacząć odmienić Twoją produkcję w zaledwie dwa tygodnie.

Artykuł Gdzie firmy produkcyjne tracą rentowność? pochodzi z serwisu Visix.

Pierwszym odruchem wielu właścicieli i menedżerów w obliczu rosnącej ilości zamówień lub spadku produktywności jest myśl: „musimy zatrudnić więcej rąk do pracy”. Jednak zanim opublikujesz kolejne ogłoszenie o pracę, warto zadać sobie jedno, kluczowe w dzisiejszych czasach pytanie: czy da się zwiększyć wydajność bez zatrudniania nowych ludzi?

Odpowiedź brzmi: tak. Ale wymaga to zmiany optyki i zmierzenia się z niewygodną prawdą o ukrytych kosztach oraz chaosie organizacyjnym, który po cichu pożera marżę Twojej firmy.

Iluzja pełnej produktywności i „ukryta fabryka strat”

Wyobraźmy sobie wykwalifikowanego operatora, którego czas pracy słono Cię kosztuje. Maszyna pracuje, człowiek jest na stanowisku – teoretycznie wszystko gra. Niestety, jak zauważają nasi eksperci ds. zarządzania produkcją, Artur Nowak i Filip Wiśniewski, rzeczywistość na halach MŚP rzadko bywa tak kolorowa.

Artur punktuje to bezlitośnie: „Zadajmy sobie pytanie, ile procent czasu pracy tych osób faktycznie stwarza wartość? Jeśli tylko 60% czasu pracownika jest produktywne, to problemem nie jest koszt samej osoby, ale te utracone 40%”.

Gdzie ucieka ten czas? W chaosie. Operator stoi, bo nie dojechał materiał. Czeka na decyzję kontroli jakości. Maszyna ma mikrozatrzymania, o których nikt głośno nie mówi, bo „ona już tak ma”. Pracownik często nie zgłosi problemu sam z siebie. Jak to ujął jeden z ekspertów: „Jeśli pracownik nie ma zapewnionego materiału do dalszej pracy, nie pójdzie sam z siebie poprosić o miotłę, by zamiatać halę. Będzie czekał”. Z punktu widzenia właściciela wygląda to tak, jakby brakowało rąk do pracy. W rzeczywistości brakuje po prostu zarządzania procesem opartym na twardych danych.

Jak zmierzyć to, co niewidzialne?

Gdy uświadomimy sobie skalę marnotrawstwa czasu, pojawia się wyzwanie technologiczno-zarządcze. Wielu menedżerów głowi się, jak mierzyć wydajność operatora CNC lub pracownika montażu w sposób, który nie będzie opierał się wyłącznie na deklaracjach z papierowych kart pracy. Papier przyjmie wszystko – zaokrąglone godziny, ukryte przestoje i rozmyte odpowiedzialności.

Aby wiedzieć, na czym naprawdę stoisz, musisz wiedzieć, jak obiektywnie ocenić pracę na produkcji. Nie zrobisz tego zza biurka ani zerkając na halę raz na kilka godzin. Konieczne jest zrozumienie, jak ocenić efektywność pracownika na maszynie na podstawie faktów:

• Kiedy dokładnie rozpoczął i zakończył zbrojenie maszyny?
• Ile minut trwała realna obróbka detalu?
• Jak długo trwały przestoje i jaki był ich powód (brak materiału, awaria, oczekiwanie na decyzję, przerwa pracownicza)?

Tylko mając takie dane, możesz przestać zgadywać. Odkryjesz wówczas, że niska wydajność Twojego najdroższego specjalisty to nie efekt jego lenistwa, ale wadliwego procesu, w którym magazyn regularnie spóźnia się z dostawą półfabrykatów na jego stanowisko.

Mądre wskaźniki: jak budować, a nie karać

Kiedy zaczynamy zbierać rzetelne dane z hali, otwierają się zupełnie nowe możliwości optymalizacyjne. Możemy zacząć ustalać KPI dla operatorów produkcji (Kluczowe Wskaźniki Efektywności). Należy jednak pamiętać o jednym: KPI nigdy nie powinno być „batem” na ludzi. Złe wykorzystanie wskaźników sprawi, że pracownicy zaczną naginać rzeczywistość, by chronić siebie, a firma i tak straci pieniądze.

Mądre wskaźniki pozwalają odpowiedzieć na pytanie, jak porównać pracowników produkcyjnych w sposób sprawiedliwy. Mając cyfrowe dane z maszyn i tabletów, widzisz czarno na białym, że pracownik na zmianie porannej osiąga wydajność rzędu 95%, a pracownik na zmianie popołudniowej (na tej samej maszynie i przy tym samym detalu) zaledwie 70%. Dlaczego? Być może ten drugi potrzebuje dodatkowego szkolenia. A może na drugiej zmianie brakuje wsparcia technologów, co zmusza go do improwizacji? Dane nie oceniają człowieka, dane wskazują proces do naprawy.

Prawdziwy koszt nowego pracownika

Wróćmy do pomysłu zatrudniania kolejnych osób. Eksperci przypominają, że wymiana kadry to nie tylko koszt samej pensji i prowizji dla agencji HR. To ukryty, potężny koszt braku produktywności.

Nowy operator maszyny, nawet z doskonałym CV, musi poznać Twoje procesy. Przez pierwsze tygodnie, a nawet miesiące, pracuje wolniej. Częściej popełnia błędy (a pamiętajmy, że koszt wadliwego detalu potrafi zjeść marżę z kilku dni pracy). Dodatkowo, aby go wdrożyć, musisz oddelegować swojego najlepszego pracownika jako trenera, co oznacza, że w tym czasie obaj pracują z obniżoną wydajnością. Jeśli dołożymy do tego koszty badań, szkoleń BHP, ubrań roboczych i ryzyko, że nowy pracownik po miesiącu zrezygnuje – zdamy sobie sprawę, że łatanie dziur organizacyjnych nowymi etatami to finansowe samobójstwo dla MŚP.

„Zatrudnianie nowych osób, jeżeli proces jest niepoukładany, to kompletny bezsens. Przejmą oni tylko złe nawyki od obecnych pracowników” – podsumowuje Filip Wiśniewski.

Przestań dokładać do chaosu – zacznij kontrolować proces

Aby zwiększyć produktywność bez zwiększania zatrudnienia, musisz „zapalić światło” w swojej firmie. Rozwiązaniem nie jest zatrudnienie kolejnej osoby do przepisywania danych z brudnych kartek do Excela. To droga donikąd.

Rozwiązaniem jest środowisko pracy, w którym dane z hali spływają do Ciebie same – automatycznie i w czasie rzeczywistym. Nowoczesne systemy zarządzania produkcją (MES) w modelu SaaS są dziś projektowane specjalnie dla firm takich jak Twoja. Operator CNC otrzymuje intuicyjny tablet, na którym widzi listę zadań i jednym kliknięciem melduje status pracy oraz ewentualne problemy. Ty zyskujesz pełną transparentność: wiesz, kto, co i jak szybko produkuje.

Boisz się, że wdrożenie systemu IT sparaliżuje Twoją firmę na miesiące, a pracownicy podniosą bunt? To mity z przeszłości. Zwinne narzędzia dedykowane polskim MŚP:

1. Wdrażane są w kilka tygodni – bez angażowania sztabu konsultantów i zakłócania bieżącej produkcji.
2. Możesz je przetestować na żywo – dzięki płatnemu pilotażowi sprawdzisz system na „żywym organizmie” swojej fabryki, zanim zwiążesz się umową na dłużej.
3. Zastępują „strażaków” systemami – eliminują nerwy i gaszenie pożarów, co ostatecznie poprawia atmosferę pracy i zmniejsza rotację w zespole.

Zamiast płacić za kolejne ogłoszenia o pracę, zainwestuj w wydajność zasobów, które już masz.
Dowiedz się, jak opomiarować produkcję, obiektywnie oceniać procesy i podnieść rentowność bez powiększania załogi. Zrób pierwszy krok – zapoznaj się z możliwościami naszego zwinnego systemu do zarządzania produkcją i umów się na bezpłatną konsultację z naszymi ekspertami. Wspólnie sprawdzimy, jak odzyskać tysiące godzin, które dziś bezpowrotnie uciekają z Twojej hali.

Artykuł Stale rosnące koszty zatrudnienia. Dlaczego nowy operator CNC nie rozwiąże Twoich problemów z wydajnością? pochodzi z serwisu Visix.

Ten bolesny rozstrzał to codzienność wielu polskich firm MŚP. Jak trafnie zauważają eksperci ds. optymalizacji: „Plan powstaje w świecie założeń, a produkcja żyje w świecie faktów”. Arkusz kalkulacyjny przyjmie wszystko – nie uwzględnia hałasu, mikrozatrzymania maszyn, braków materiałowych czy „ciężkich poniedziałków” pracowników. Niestety, zarządzanie w oparciu o taką fikcję prowadzi do utraty rentowności, frustracji załogi i ukrywania prawdziwych wąskich gardeł przed zarządem.

Pułapka wielkich wdrożeń, czyli dlaczego drogi ERP kończy się powrotem do Excela

Widząc chaos organizacyjny, wielu właścicieli firm podejmuje decyzję o zakupie zaawansowanego systemu ERP lub MES. Inwestują setki tysięcy złotych z nadzieją, że oprogramowanie jak za dotknięciem czarodziejskiej różdżki uzdrowi ich biznes. Efekt? System staje się bytem zewnętrznym, pracownicy na hali nadal dostają papierowe zlecenia, a menedżerowie potajemnie i tak budują własne makra w Excelu, by wyciągnąć jakiekolwiek logiczne dane.

Dlaczego tak się dzieje?
Z dwóch powodów. Po pierwsze, system informatyczny nie jest lekarstwem – jest lupą. Jeśli wdrożysz oprogramowanie w firmie, w której brakuje ustandaryzowanych procesów, wyliczonych czasów technologicznych i komunikacji między działami, po prostu „ucyfrowisz chaos”. Błędy zaczną mnożyć się szybciej i będą bardziej bolesne.

Po drugie, wdrożenia systemów zarządzania produkcją są zbyt często traktowane jako „projekt IT”, a nie projekt zmiany biznesowej. Dział IT wybiera wielki, monolityczny system, który wymaga od firmy naginania własnych, często unikalnych procesów do sztywnego oprogramowania. Zamiast ułatwiać pracę operatorom na hali, system staje się dla nich ciężarem.

„Pomniki dobrych intencji” i fałszywe KPI

Brak rzetelnych danych to nie tylko problem z oprogramowaniem. To również nietrafione inwestycje w park maszynowy. Zdarza się, że firma kupuje nowoczesnego robota za grube miliony, bez wcześniejszej analizy rzeczywistych potrzeb i tolerancji procesów. Urządzenie, które w katalogu producenta wyglądało idealnie, na hali nie radzi sobie ze zmiennością materiału. Po kilku tygodniach robot zostaje odsunięty w kąt, stając się – jak mówią eksperci – „pomnikiem dobrych intencji”, a operatorzy wracają do ręcznej pracy.

Podobnie wygląda kwestia wskaźników efektywności (KPI). Jeśli system pomiaru staje się narzędziem do karania pracowników, a nie do analizy procesu, pracownicy szybko nauczą się, jak oszukiwać system. Jeśli celem jest tylko „dowiezienie wyniku” dla zarządu, dane w raportach zawsze będą zielone. Niestety, w tym samym czasie zyski firmy będą niepostrzeżenie topnieć, a prawdziwe problemy pozostaną w cieniu. Mądre zarządzanie produkcją nie pyta: „Dlaczego pracownik miał niską wydajność?”, ale: „Co w naszym procesie blokuje osiągnięcie lepszych wyników?”.

Mądra transformacja: Zwinność zamiast monolitu

Wdrożenie nowoczesnego systemu zarządzania produkcją (MES) w firmie z sektora MŚP nie musi być traumą, wieloletnim projektem ani finansową studnią bez dna. Kaskadowe i ociężałe podejście odchodzi do lamusa. Dzisiejsze technologie pozwalają na zupełnie inny model działania:

1. Elastyczność i integracja: Zamiast kupować jeden gigantyczny system ERP, który wymusza na Tobie zmianę całego biznesu, lepiej postawić na zintegrowany ekosystem. Narzędzia dedykowane stricte dla produkcji potrafią idealnie komunikować się z mniejszymi systemami księgowo-magazynowymi, dając każdemu działowi to, czego naprawdę potrzebuje.
2. Bezpieczeństwo decyzyjne: Nie musisz wierzyć handlowcom na słowo. Nowoczesne systemy (w modelu SaaS) pozwalają na szybkie mapowanie procesów i płatny pilotaż. Widzisz, jak system sprawdza się na „żywym organizmie” Twojej fabryki, zanim zwiążesz się z nim na lata.
3. Błyskawiczne wdrożenie: Zapomnij o miesiącach pracy konsultantów. Zwinne narzędzia pozwalają na uruchomienie podstawowych funkcjonalności i zebranie pierwszych, bezcennych danych z hali nawet w 14 dni.

Czas na produkcję opartą na faktach

Przestańmy udawać, że Excel z bezbłędnymi normami uratuje firmę w starciu z rzeczywistością, awariami i rosnącą konkurencją. Zbudowanie zwinnej, transparentnej i zyskownej produkcji zaczyna się od jednego kroku – od decyzji, by spojrzeć prawdzie w oczy i zacząć pracować na realnych danych płynących bezpośrednio z maszyn i od operatorów. Zrozumienie, gdzie naprawdę uciekają Twoje pieniądze, to najszybsza droga do odzyskania kontroli nad własnym biznesem.

Chcesz przestać opierać kluczowe decyzje biznesowe na domysłach i przestarzałych arkuszach?
Zrób pierwszy krok w stronę przewidywalnej i rentownej produkcji bez ryzyka wielomiesięcznych wdrożeń. Zapoznaj się z naszą ofertą i umów się na bezpłatną konsultację z ekspertem. Wspólnie sprawdzimy, jak w krótkim czasie możemy przenieść zarządzanie Twoją halą produkcyjną do świata twardych faktów.

Artykuł Plan w Excelu vs rzeczywistość na hali. Dlaczego „cyfryzacja chaosu” kosztuje polskie MŚP miliony? pochodzi z serwisu Visix.

Jak zauważa Artur Nowak, ekspert ds. zarządzania produkcją z wieloletnim doświadczeniem: „Dla osób, które zarządzają produkcją, nie potrzeba 15 minut, żeby zauważyć błędy i pola do poprawy. W uporządkowanej fabryce produkcja płynie. Nikt nie biega, nikt nie krzyczy, nie ma improwizacji”.

Jako właściciel firmy z sektora MŚP doskonale wiesz, że ten chaos to nie tylko kwestia estetyki. To przede wszystkim ukryte koszty, utrata wiarygodności w oczach klientów oczekujących terminowych dostaw i – co najgorsze – brak realnej wiedzy o tym, jaka jest rzeczywista rentowność produkcji. Dlaczego więc, mimo ogromnej presji na koszty i rosnącej konkurencji, tak wiele firm wciąż wzbrania się przed technologicznym uporządkowaniem swoich procesów?

Intuicja vs. Twarde dane: Pułapka „zawsze tak robiliśmy”

Przez ostatnie 10-15 lat polski przemysł przeszedł ogromną transformację. Rosnące koszty pracy sprawiły, że konkurowanie samą ceną przestało być możliwe. Zyskaliśmy przewagę dzięki ambicji i optymalizacji, ale na wielu halach produkcyjnych wciąż rządzi intuicja. Decyzje podejmowane są na podstawie opinii: „wydaje mi się, że ta maszyna działa dobrze” albo „czuję, że wydajność spadła”.

Zarządzanie opierające się na przeczuciach sprawdzało się, gdy firma zatrudniała 15 osób, a marże wybaczały błędy. Dziś brak precyzyjnych danych z hali maszyny to prosta droga do utraty marży. Nowoczesny system zarządzania produkcją ma jedno kluczowe zadanie: zamienić opinie na fakty. Zapewnia on jedno źródło prawdy dla wszystkich działów, eliminując tzw. silosy informacyjne i rozproszone arkusze Excel, które na koniec miesiąca nigdy się ze sobą nie zgadzają.

„Syndrom bohatera” i strach przed transparentnością

Jeśli na rynku istnieją narzędzia, dlaczego wdrożenie MES (Manufacturing Execution System) czy innych systemów IT spotyka się z tak ogromnym oporem materii – od hali po kierownictwo średniego szczebla?

Odpowiedź kryje się w psychologii. Twarde dane brutalnie weryfikują rzeczywistość. Jak trafnie ujmują to eksperci, dane oznaczają utratę komfortu niewiedzy i odbierają alibi. Gdy system zaczyna mierzyć realny czas operacji i przestoje maszyn, okazuje się, że problemem nie jest „zły pracownik”, na którego zawsze można było zrzucić winę, ale wadliwy, nieustandaryzowany proces.

Druga bariera to tzw. „syndrom bohatera”. W firmach, gdzie panuje chaos operacyjny, zawsze znajdzie się pracownik lub kierownik, który ratuje sytuację. Zostaje po godzinach, na własnych barkach “dowozi” pilne zlecenie, zyskując status niezastąpionego. Pełna transparencja procesów i wdrożenie systemu, który automatyzuje pracę, sprawia, że heroizm przestaje być potrzebny. Firma zaczyna działać jak dobrze naoliwiony mechanizm, a to u niektórych rodzi nieuzasadniony lęk przed utratą pozycji. W rzeczywistości jednak, to właśnie wtedy otwiera się przestrzeń na to, by ci kluczowi ludzie z “nadzorców” i “strażaków” stali się prawdziwymi architektami produkcji.

Traumy z przeszłości, czyli wdrożenie IT nie musi być koszmarem

Wielu właścicieli MŚP z rezerwą podchodzi do informatyzacji. W pamięci wciąż żywe są opowieści (lub własne doświadczenia) o wielomiesięcznych, niezwykle kosztownych wdrożeniach rozbudowanych systemów ERP czy MES, które ostatecznie paraliżowały firmę, a pracownicy i tak wracali do notatników. To zrozumiała obawa – system, który wymaga od pracownika klikania w kilkanaście okienek, by zameldować koniec operacji, zawsze skończy jako droga “baza danych wpisywanych po fakcie”.

Jednak technologia dla polskiego rynku MŚP ewoluowała. Dziś wdrożenie systemu to niekoniecznie wielomilionowa inwestycja i rok pracy konsultantów. Nowoczesne systemy klasy SaaS (Software as a Service) tworzone dla firm produkcyjnych projektuje się zupełnie inaczej:

1. Szybkość i zwinność: Skuteczne wdrożenie potrafi zająć zaledwie 14 dni, pozwalając na szybkie mapowanie kluczowych procesów.
2. Eliminacja ryzyka: Zamiast kupować “kota w worku”, nowoczesne modele pozwalają na płatny, kilkutygodniowy pilotaż. Właściciel widzi system na żywym organizmie swojej fabryki, zanim podejmie strategiczną decyzję.
3. Ergonomia pracy: Interfejs dla operatora maszyny (np. prosty tablet na hali) musi być równie intuicyjny co aplikacja w smartfonie. Tylko wtedy pracownicy będą z niego korzystać w czasie rzeczywistym.

Od gaszenia pożarów do przewidywania przyszłości

Jaką firmę produkcyjną chcesz prowadzić w najbliższych latach? Taką, która reaguje na awarie dopiero, gdy maszyna stanie (co generuje potężne koszty), czy taką, w której dane historyczne pozwalają przewidzieć zużycie części i zaplanować przerwę techniczną?

Polscy menedżerowie i właściciele firm są niesamowicie ambitni. Często wyprzedzają pomysłowością swoich zachodnich kolegów. Zbudowaliśmy silny sektor MŚP oparty na ciężkiej pracy. Teraz nadszedł czas, aby zacząć pracować mądrzej, nie ciężej. Transparencja procesów, którą daje dobrze dobrany system produkcyjny, to nie inwigilacja. To narzędzie, które daje spokój ducha. Pokazuje, na czym firma realnie zarabia, gdzie traci pieniądze i uwalnia czas, który do tej pory pochłaniała “bieżączka”.

Co możesz zrobić już dzisiaj?
Nie musisz od razu rewolucjonizować całej firmy. Zastanów się, w którym obszarze Twojej produkcji brak danych kosztuje Cię najwięcej. Czy jest to planowanie, utrzymanie ruchu, czy może precyzyjne rozliczanie czasu pracy? Przeanalizowanie jednego, wąskiego gardła i rozmowa z ekspertami o krótkim pilotażu odpowiedniego oprogramowania może być pierwszym krokiem do tego, by Twoja produkcja zaczęła wreszcie “płynąć”.

W firmie Tryumf wdrożenie było prowadzone przez naszego wdrożeniowca – Piotra Laskowskiego, który dobrze znał specyfikę produkcji. Dzięki jego doświadczeniu i opiece w czasie wdrożenia, każdy krok był precyzyjnie zaplanowany, a wszystkie problemy rozwiązywano na bieżąco.  Jak długo trwał ten proces? Wdrożenie jednego obszaru, obejmujące instalację infrastruktury, skonfigurowanie kont pracowników oraz dodanie maszyn i produktów do systemu, zajęło około tygodnia, a pełne wdrożenie systemu było rozłożone na etapy, aby dostosować go do potrzeb firmy.

Artykuł Koniec z improwizacją. Dlaczego brak danych to najdroższy koszt w Twojej firmie produkcyjnej? pochodzi z serwisu Visix.

Gdy firma BYGGA z Bydgoszczy stanęła przed koniecznością zapanowania nad tak złożonym procesem produkcyjnym, okazało się, że Factory Plus potrafi obsłużyć nawet tak niestandardowy projekt – i to bez jednej zmiany w kodzie aplikacji!

Czego dowiesz się z lektury?

• Złożoność produktu to złożoność zarządzania – domek modułowy na wodzie zawiera setki elementów składowych z określoną kolejnością wykonania. Ręczne zarządzanie takim projektem przestaje być możliwe.
• Brak ewidencji magazynowej i kosztów projektowych – BYGGA nie prowadziła magazynu nawet w Excelu, a koszty były widoczne jedynie na poziomie całej firmy.
• Wizyta na miejscu okazała się koniecznością – przy skomplikowanej produkcji zdalne wdrożenie nie wchodzi w grę.
• System ujawnił ukryty potencjał – firma mogła produkować 2,5 domku miesięcznie zamiast zakładanych dwóch.
• Factory Plus bez modyfikacji – wdrożenie odbyło się wyłącznie na istniejących funkcjonalnościach systemu.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem [Case Study Mrugalski CNC]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych

BYGGA – producent houseboatów i domków modułowych z Bydgoszczy

BYGGA to firma z Bydgoszczy, działająca od 2017 roku. Początkowo funkcjonowała jako poddostawca większej firmy przy budowie pływających domków. Po zdobyciu doświadczenia przy ponad 220 houseboatach, zespół ruszył z własną produkcją. Pandemia niemal położyła firmę, ale zamiast się poddać, BYGGA przekształciła się w samodzielny zakład produkcyjny.

Dziś firma oferuje houseboaty (linia FLUO), domki stacjonarne (Terra) i sauny (Flamma). Trzon działalności stanowią domki na wodzie – pływające obiekty mieszkalne, trafiające m.in. do ośrodków nadmorskich rozbudowujących bazę noclegową. Część modeli jest w pełni pływająca i sterowana, co dodatkowo podnosi złożoność produkcji.

Wyzwaniem był zapanowanie nad produkcją, której nie da się ogarnąć ręcznie

Domek modułowy na wodzie to wieloetapowy projekt z setkami elementów składowych, zależnych od siebie. Kolejność wykonania ma ogromne znaczenie – nie da się zamontować hydrauliki przed ukończeniem pontonu, a wykończenie wnętrz wymaga zakończenia prac elektrycznych.

Firma BYGGA borykała się z trzema problemami. Właściciel nie miał kontroli nad kosztami i czasem wykonania poszczególnych projektów. Przy złożonym procesie zdarzało się, że o zamówieniu materiału czy wykonaniu operacji po prostu się zapominało. Firma w ogóle nie prowadziła ewidencji magazynowej, inwentaryzacja odbywała się raz do roku, a zarządzanie surowcami miało charakter nieformalny.

Koszty były widoczne jedynie globalnie. BYGGA wiedziała, ile sprzedaje, ale nie wiedziała, na którym projekcie zarabia. Zakupy nie były przypisywane do zleceń – bilans spinał się na koniec roku, ale bez wiedzy o rentowności poszczególnych houseboatów nie sposób podejmować świadomych decyzji.

Od prezentacji do warsztatu – wizyta na hali produkcyjnej to konieczność

Prezentacja Factory Plus spotkała się z uznaniem i BYGGA zdecydowała się na pilotażowe wdrożenie. Zespół wdrożeniowy pojechał do Bydgoszczy na jednodniowy warsztat.

Przy tak złożonym projekcie wizyta na miejscu była po prostu konieczna. Piotr Laskowski, odpowiedzialny za wdrożenie, podkreśla to wprost – bez zobaczenia produkcji na żywo nie da się tego procesu odwzorować w oprogramowaniu. Na hali produkcyjnej ustalano, które operacje mogą być realizowane równolegle, a które są zależne, jak wygląda przepływ materiałów i powiązania między etapami.

Właściciel, osoba odpowiadająca za logistykę i kierownik produkcji dali cały dzień na warsztat wdrożeniowy. To właśnie szczegóły odkrywane podczas spaceru po hali decydują o skuteczności wdrożenia systemu zarządzania produkcją.

Pierwsze efekty – ukryta zdolność produkcyjna ujawniona w jeden dzień

Gdy zespół wprowadził planowane czasy operacji i dodał pierwsze zlecenie, wynik zaskoczył samą firmę. Właściciel zakładał, że realizuje dwa domki miesięcznie. System pokazał, że powinno to być 2,5. To były nisko wiszące owoce, widoczne od razu po wprowadzeniu danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

Firma po raz pierwszy zobaczyła, ile czasu naprawdę pochłaniają poszczególne operacje i mogła zacząć świadomie optymalizować harmonogram. Dotychczasowe zarządzanie procesami produkcyjnymi opierało się na przeczuciu – dzięki systemowi MES domysły ustępują miejsca faktom, a wzrost wydajności staje się mierzalny.

Niestandardowy projekt, standardowe oprogramowanie

Większość klientów VISIX to firmy z dużą liczbą krótkich zleceń. BYGGA to zupełnie inny profil: pojedyncze, olbrzymie projekty z wieloma materiałami, równoległymi ścieżkami i zależnościami. Dopasowanie konfiguracji wymagało sporo pracy – odwzorowanie złożonych relacji między operacjami, równoległego wykonywania etapów i gromadzenia danych o zużyciu surowców.

Udało się to jednak bez zmian w samej aplikacji. Factory Plus skonfigurowano wyłącznie z istniejących funkcjonalności. Zespół wdrożeniowy wykorzystał możliwości oprogramowania na maksa, rozwiązując niestandardowe tematy sprytnym użyciem dostępnych modułów konfiguracyjnych. Nie trzeba szukać dedykowanego oprogramowania MES, jeśli istniejące jest wystarczająco elastyczne.

Pełna kontrola nad magazynem i kosztami oraz dane w jednym miejscu

BYGGA postawiła na pełne wykorzystanie Factory Plus. Magazyn został wprowadzony do systemu z cenami i ilościami surowców. Firma pilnuje tego obszaru bardzo dokładnie, kontaktując się z zespołem wdrożeniowym w kwestiach raportowania zużycia, korekt i inwentaryzacji.

To oznacza dostęp do danych, których wcześniej po prostu nie było: ile materiału zużyto na konkretny projekt, jaki jest rzeczywisty koszt wytworzenia i czy dany houseboat jest rentowny. Współdzielone pliki Excel i roczna inwentura odchodzą do przeszłości. Jak podsumował Marcin Nowak z VISIX – “klient postawił swój biznes w oprogramowaniu Factory Plus, korzystając z pełni możliwości produkcyjnych i magazynowych systemu”.

Determinacja właściciela jako czynnik sukcesu wdrożenia

Właściciel BYGGA osobiście uczestniczył w procesie wdrożenia. Komunikował się z zespołem regularnie – nawet wieczorami przez WhatsApp – i konsekwentnie dążył do uruchomienia systemu. Pytania się nie powtarzały, bo firma je zapisywała. Przy produkcji tak złożonych wyrobów to zaangażowanie lidera decyduje o powodzeniu wdrożenia. Bez takiej postawy projekt kręciłby się znacznie dłużej.

Dziś BYGGA działa w systemie – pracownicy i operatorzy logują operacje, zlecenia produkcyjne są wydawane w Factory Plus, a firma ma pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi. Dane produkcyjne zbierane na bieżąco pozwalają śledzić postęp prac przy tak skomplikowanych wyrobach, jak kompletny domek na wodzie z toaletą, kuchnią, hydrauliką i instalacją elektryczną.

Chcesz sprawdzić, czy Factory Plus poradzi sobie ze złożonością Twojej produkcji?

Skontaktuj się z zespołem VISIX i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z wizytą w Twojej firmie.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies i praktycznych porad.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmach z produkcją modułową

Czy Factory Plus poradzi sobie z bardzo złożonymi produktami, takimi jak houseboaty?

Tak – case study BYGGA to bezpośredni dowód. System obsłużył produkcję domków modułowych na wodzie bez zmian w kodzie aplikacji. Wieloetapowe zlecenia z równoległymi operacjami i zależnościami odwzorowano na bazie istniejących funkcjonalności. Warunkiem jest odpowiednia konfiguracja, wsparta pilotażowym wdrożeniem z wizytą na miejscu.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Profesjonalny pilotaż z warsztatem na miejscu – 4900 zł netto. Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (od 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Czy Factory Plus zastąpi Excela i ręczne zarządzanie magazynem?

BYGGA przed wdrożeniem nie prowadziła ewidencji nawet w Excelu. Po wdrożeniu firma zarządza magazynem w systemie, kontroluje stany i zużycie surowców w powiązaniu z konkretnymi zleceniami produkcyjnymi – widzi koszt materiału na dany projekt, a nie tylko globalny bilans.

Czy wdrożenie zdalne ma sens przy złożonej produkcji?

Przy złożonych procesach produkcyjnych wizyta na miejscu jest konieczna. Gdy mamy do czynienia z wieloma etapami, zależnościami i niestandardową specyfiką – jak w przypadku houseboatów – bez obserwacji hali produkcyjnej na żywo nie da się prawidłowo skonfigurować systemu zarządzania produkcją.

Ile trwa wdrożenie Factory Plus w firmie z produkcją modułową?

Pilotażowe wdrożenie trwa standardowo 14 dni. W przypadku BYGGA po warsztacie na miejscu nastąpił ciąg dalszy w wersji online – zespół wdrożeniowy wspierał firmę w konfiguracji systemu, dopasowaniu operacji i uruchomieniu magazynu. Tempo wdrożenia zależy od zaangażowania firmy i złożoności procesów.

Artykuł Wdrożenie MES Factory Plus w firmie produkującej domki modułowe [Case Study BYGGA] pochodzi z serwisu Visix.

Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem w przypadku Mrugalski CNC pokazuje, jak przejść od chaosu do pełnej widoczności produkcji w zaledwie dwa miesiące!

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności przy setkach zleceń – Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń miesięcznie. Kierownik produkcji nie widział obłożenia maszyn ani statusu realizacji, więc nie mógł podawać klientom realistycznych terminów.
• Wdrożenie zdalne nie działa – konkurencyjna firma proponowała wdrożenie przez telefon i mail. VISIX przekonał klienta, że bez wizyty na miejscu system nie ma szans zadziałać. Kierownik produkcji później przyznał mu rację.
• Pracownicy przyjęli system pozytywnie – mimo wcześniejszych obaw kierownika, operatorzy podeszli do Factory Plus przyjaźnie i szybko zaczęli aktywnie korzystać z panelu meldunkowego.
• Elastyczne planowanie dla firmy usługowej – w firmie realizującej zlecenia dla wielu klientów priorytety zmieniają się z dnia na dzień. Funkcja tworzenia list na dziś, na tydzień i na miesiąc okazała się szczególnie przydatna.
• Od kontaktu do 100% wdrożenia w 2 miesiące – po miesiącu pracy wszyscy pracownicy rejestrują setki operacji dziennie. To przykład bardzo szybkiego i udanego wdrożenia.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

Mrugalski CNC – nowoczesny zakład obróbki mechanicznej z setkami zleceń

Zakład Mechanicznej Obróbki Metali Ireneusz Mrugalski (Mrugalski CNC) to firma zatrudniająca około 10 osób z tendencją do rozwoju. Specjalizuje się w obróbce mechanicznej detali z metalu i tworzyw sztucznych – jako podwykonawca realizuje zlecenia dla szerokiego spektrum różnych klientów.

Specyfika firmy to bardzo dużo małych zleceń – zwykle setki miesięcznie. Produkty często mają strukturę wielopoziomową, a proces technologiczny obejmuje wiele etapów: od projektu i wyceny, przez cięcie, toczenie, frezowanie, gwintowanie, fazowanie, szlifowanie, cięcie drutem, drążenie, aż po cynkowanie, hartowanie, montaż i pakowanie.

Wyzwanie? Chaos przy setkach zleceń miesięcznie.

Główny problem kierownika produkcji sprowadzał się do jednego słowa: widoczność. Nie widział obłożenia maszyn, nie wiedział ile zleceń jest przypisanych do poszczególnych stanowisk ani jak czasowo to wszystko się rozkłada. Nie był w stanie podawać klientom realistycznych terminów realizacji.

„Gdyby tych zleceń było pięć, to nie byłoby z tym żadnego problemu. Ale jeżeli tych zleceń oni przyjmują setki miesięcznie, to w tym momencie nie wygląda to tak różowo. Żeby to wszystko spamiętać w głowie, to jest prawie niemożliwe.”

Żeby dowiedzieć się, na jakim etapie jest zlecenie, kierownik musiał fizycznie iść na halę i pytać pracowników. Przed wdrożeniem firma używała papierowych kartek – wszystko było „na domysł i na spływające raporty papierowe”.

Dlaczego wdrożenie zdalne nie działa?

Do Mrugalski CNC zgłosiła się również konkurencyjna firma, która zaproponowała wdrożenie „telefonicznie i mailowo”. VISIX od razu argumentował inaczej.

„Mamy doświadczenia z tego typu wdrożeniami i to po prostu nie działa. Jeżeli ta firma ma kilkanaście osób, to trzeba przyjechać na miejsce, zobaczyć jak to wygląda, porozmawiać z ludźmi, zorientować się gdzie są wąskie gardła. Wtedy ma to szansę powodzenia.”

Po wdrożeniu kierownik przyznał rację: „Bez osobistego przyjazdu, bez wdrożenia, to by się nie udało.”.

Od pierwszego kontaktu do działającego systemu w zaledwie 2 miesiące

Koniec listopada to pierwszy kontakt firmy z VISIX. Na początku grudnia odbyła się rozmowa z kierownikiem produkcji. Około 5 grudnia 2025 roku miał miejsce dzień pilotażowy na miejscu, trwający około 6 godzin. Po pilotażu na życzenie kierownika odbyło się drugie spotkanie (3-4 godziny). Okres pilotażowy przedłużono z 14 dni do około miesiąca, do końca roku. Na początku stycznia 2026 roku firma podpisała umowę, a w końcówce stycznia system był wdrożony w 100%.

Pilotaż rozpoczął się od mapowania całego procesu – od oferty i wyceny, przez wszystkie operacje technologiczne, aż po montaż i pakowanie. Przed wizytą kierownik dostarczył listę użytkowników, która została wprowadzona do systemu wcześniej, „żeby nie tracić cennego dnia wdrożeniowego na tego typu rzeczy”.

Reakcja pracowników? Pozytywne zaskoczenie!

Kierownik wcześniej sugerował, że mogą być obiekcje ze strony pracowników. W rzeczywistości operatorzy podeszli bardzo przyjaźnie.

„Cały czas komunikowałem, że to narzędzie nie jest dla nich karą, wymogiem, tylko ma im pomóc. Żeby był mniejszy bałagan, żeby oni na bieżąco widzieli listę swoich zadań, żeby to pomagało kierownictwu lepiej optymalizować produkcję. Byłem zaskoczony tym, że oni tak pozytywnie do tego podeszli.”

Panel meldunkowy Factory Plus okazał się na tyle prosty, że pracownicy szybko zaczęli samodzielnie z niego korzystać.

Drugie spotkanie – rejestracja czasu pracy poza produkcją

Kierownik poprosił o drugie spotkanie. Pojawił się temat operacji okołoprodukcyjnych – sytuacji, gdy np. tokarz-specjalista pomaga rozładowywać transport albo szkoli nowego kolegę.

„Muszę się pochwalić tym, że Factory Plus jest systemem bardzo elastycznym. Nawet jeśli nie mamy stricte funkcji pod to dedykowanie przygotowanej, to można z tych klocków konfiguracyjnych bardzo dużo ulepić.”

Po drugim spotkaniu aktywność używania systemu jeszcze wzrosła.

Elastyczne planowanie bez sztywnych terminów

Kierownik produkcji zaczął korzystać z funkcji elastycznego planowania – możliwości tworzenia list na dziś, na tydzień, na miesiąc.

„Nie wymuszam określenia dokładnych dat, godzin, bo na produkcji – szczególnie w firmie usługowej – wszystko jest elastyczne. Natomiast proste ułożenie ‘co na dzisiaj’, możliwość dodawania, odejmowania zleceń, przekładania na kolejne terminy – to jest bardzo przydatne.”

Efekty po dwóch miesiącach

W końcówce stycznia, po miesiącu realnej pracy, wszyscy pracownicy aktywnie korzystają z Factory Plus. Zlecenia są wydawane w systemie, produkcja jest rejestrowana, setki operacji dziennie. Kierownik jest zadowolony i zgłasza sugestie.

„Samo to, że on zgłasza te różne pomysły, pokazuje, że oni już ten system traktują jak swój. To bardzo ważny moment w adaptacji cyfrowej transformacji do swojej działalności.”

Firma zbiera rzeczywiste czasy operacji, żeby przygotować normy i standardy, a później porównywać czasy rzeczywiste z planowanymi. Trwa jeszcze okres hybrydowy (papier i system), ale wkrótce papierowe karty pracy zostaną zastąpione.

„Jesteśmy dwa miesiące od pierwszego kontaktu z firmą i naprawdę oni działają, rejestrują setki operacji produkcyjnych dziennie. Jest to przykład bardzo udanego wdrożenia i bardzo szybkiego.”

Dla kogo jest oprogramowanie Factory Plus w branży obróbki skrawaniem?

System sprawdza się w firmach realizujących wiele małych zleceń jako podwykonawca, gdzie kierownik nie jest w stanie spamiętać wszystkich zamówień. Factory Plus sprawdzi się tam, gdzie potrzebne jest elastyczne planowanie bez sztywnych terminów.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie? Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z możliwością przedłużenia.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem

Czy Factory Plus sprawdzi się przy setkach małych zleceń miesięcznie?

Tak, właśnie dla takich firm system został zaprojektowany. Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń i po wdrożeniu rejestruje setki operacji dziennie. Elastyczne planowanie pozwala ogarnąć nawet bardzo rozdrobnioną produkcję.

Jak długo trwa pilotażowe wdrożenie?

Standardowy pilotaż to 14 dni, ale można go przedłużyć – w przypadku Mrugalski CNC trwał około miesiąca. Od pierwszego kontaktu do pełnego wdrożenia minęły 2 miesiące.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą?

W Mrugalski CNC pracownicy podeszli bardzo pozytywnie mimo wcześniejszych obaw kierownika. Panel meldunkowy jest prosty – wybór stanowiska, kliknięcie rozpocznij/zatrzymaj/zakończ. Interfejs przypomina aplikację w telefonie.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Pilotaż online kosztuje 2900 zł netto, a z wizytą w siedzibie firmy – 4900 zł netto. Miesięczny abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto dla kilkunastoosobowych firm. Dostępna jest też wersja Factory Plus Light.

Artykuł Z papieru do pełnej cyfryzacji w 2 miesiące. Niesamowita historia Mrugalski CNC pochodzi z serwisu Visix.

Historia NESTA pokazuje, jak pilotażowe wdrożenie Factory Plus pomogło odzyskać kontrolę w firmie z dwoma działami produkcyjnymi i zespołem około 40 pracowników.

„Gdyby mnie Pan zapytał, czy jesteśmy w stanie przyjąć jakieś zlecenie, to nie potrafię udzielić odpowiedzi” – te słowa właściciela NESTA, przytoczone przez zespół VISIX, oddają skalę problemu przed wdrożeniem systemu.

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności zleceń – NESTA nie była w stanie odpowiedzieć klientom, czy może przyjąć kolejne zlecenie. Brakowało informacji o obłożeniu maszyn i statusie realizacji.
• Nowy dział bez kontroli – właściciel doskonale znał dział laserowy, ale nowo uruchomiony dział CNC był dla niego obszarem, którego nie mógł nadzorować intuicyjnie, jedynie na podstawie doświadczenia. To zwielokrotniło potrzebę wdrożenia systemu MES, takiego jak Factory Plus.
• Pilotaż na wycinku procesów – zamiast wdrażać całość naraz, zespół VISIX skupił się na stanowiskach CNC jako obszarze generującym największe problemy.
• Bez specjalisty się nie da – właściciel NESTA przekazał, że bez wsparcia zespołu VISIX firma nie poradziłaby sobie sama.
• System rośnie z firmą – po pilotażu planowane jest rozszerzenie na kolejne obszary, m.in. magazyn narzędzi.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży spożywczej [Case Study Pasieka z Pasją]
• Case Study – wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

NESTA – kilka słów o firmie z branży obróbki metali

Marka NESTA to przedsiębiorstwo specjalizujące się w obróbce metali, zatrudniające około 40 pracowników. Firma obsługuje klientów z różnych sektorów – od budownictwa po przemysł lotniczy – oferując zamawianie usług przez inteligentny sklep internetowy z automatycznymi wycenami.

W strukturze funkcjonują dwie dywizje. Pierwszy obszar obejmuje cięcie laserowe blach, rur i profili, gratowanie oraz spawanie – ten dział posiada dedykowane oprogramowanie. Druga dywizja to stanowiska CNC z obróbką skrawaniem, gdzie powstają finalne elementy. Właśnie ten dział stanowił największe wyzwanie. NESTA realizuje cały ciąg technologiczny wewnętrznie – od przyjęcia materiału po montaż i polerowanie.

Wyzwanie – brak kontroli nad nowym działem produkcyjnym

Właściciel NESTA pierwszy raz szukał systemu w 2020 roku, ale firma była wtedy za mała. Po pięciu latach zespół urósł do 40 osób, a wraz ze wzrostem skali pojawiły się problemy niemożliwe do rozwiązania bez odpowiedniego oprogramowania.

Brakowało widoczności procesów – informacji o obłożeniu maszyn i etapie realizacji zleceń. Sytuację komplikowało uruchomienie nowego działu CNC. Właściciel, świetnie znający część laserową, potrzebował narzędzia do nadzorowania obszaru, w którym nie mógł polegać wyłącznie na własnym doświadczeniu.

Od rekonesansu do pilotażu – jak przebiegało wdrożenie Factory Plus?

Proces rozpoczął się od wizyty rekonesansowej. „Można sobie w powietrzu opowiadać o różnych rzeczach, a zupełnie inaczej jest, jak się to zobaczy na żywo” – podkreśla zespół VISIX. Ta wizyta pozwoliła „poczuć ból” właściciela i zrozumieć jego codzienne wyzwania.

NESTA przygotowała się naprawdę solidnie – dostarczyła listę pracowników, macierz kompetencji, zestawienie stanowisk i maszyn. Dzień wdrożeniowy obejmował spacer po hali i mapowanie procesów od samego początku – od przyjęcia zamówienia po finalne etapy. W spotkaniu uczestniczyli przedstawiciele logistyki, fakturowania, kierownik produkcji i liderzy zespołów.

Dlaczego skupiliśmy się na stanowiskach CNC?

Proces produkcyjny w NESTA był zbyt złożony na jednorazowe wdrożenie całości. Zespół VISIX zaproponował podejście etapowe – wybrano wycinek najważniejszy dla właściciela. 

„Wybraliśmy elementy, na których im najbardziej zależy” – celem było dostarczenie wartości dodanej w krótkim czasie.

Stanowiska CNC stanowiły naturalny wybór – to właśnie ten dział generował największe problemy z widocznością. Pilotaż na wycinku procesów ograniczył ryzyko i dostarczył mierzalny efekt.

Współpraca z pracownikami – jak przełamać opór przed systemem?

W NESTA pracownicy wykazali otwartość na nowe rozwiązanie, choć widoczne były też obawy. Zespół VISIX podkreśla znaczenie złotego środka między ilością zbieranych informacji a czasem pracowników.

„Można monitorować wszystko, tylko pytanie po co, bo każde monitorowanie to też jest koszt”

Nie chodzi o kontrolowanie wszystkiego, ale o mądre monitorowanie elementów wpływających na efektywność. System rozwijany jest tak, aby uzyskiwać więcej informacji przy mniejszym zaangażowaniu pracownika.

Niestandardowe potrzeby – jak pogodziliśmy różne oczekiwania?

Różne działy w NESTA miały różne potrzeby – produkcja chciała operować na wewnętrznych numerach zleceń, logistyka i fakturowanie potrzebowały numerów zamówień klienckich. 

Zespół VISIX nie narzucał gotowych rozwiązań: „Cały czas słuchaliśmy jego potrzeb i próbowaliśmy znaleźć rozwiązania”. Wiele kwestii rozwiązano już podczas dnia wdrożeniowego.

Znaczenie profesjonalnego wdrożenia – dlaczego bez specjalisty się nie da?

Po pilotażu właściciel NESTA przekazał zespołowi VISIX, że bez ich wsparcia firma nie dałaby rady samodzielnie wdrożyć systemu.

„Osoba wdrożeniowa, która zna dobrze oprogramowanie i z drugiej strony zna procesy produkcyjne, jest na wagę złota” – podkreśla Marcin Nowak z VISIX. Dzięki temu Factory Plus to konkretne rozwiązanie biznesowe, a nie tylko „aplikacja do poklikania”.

Zespół wdrożeniowy nie ogranicza się do rozwiązywania zgłoszonych problemów. „Nie tylko rozwiązujemy to, co klient wie, że potrzebuje, ale też mu nasuwamy, że potrzebowałeś jeszcze to i to”. W praktyce oznacza to, że podczas wdrożenia wychodzą na jaw obszary wymagające uwagi, o których właściciel sam by nie pomyślał.

Po pilotażu – co dalej z wdrożeniem w NESTA?

Pilotaż trwał 14 dni z ciągłym wsparciem online i telefonicznym. „Zespół VISIX nie zostawia klienta samego, dopóki wdrożenie nie zakończy się sukcesem” – bez takiej opieki klient „podejdzie pod ścianę i nie wie, co dalej zrobić”.

Właściciel NESTA dał autonomię pracownikom – sami kontaktują się z VISIX. Kolejne kroki obejmują wdrożenie magazynu narzędzi – właściciel zgłosił problem z brakiem kontroli nad sprzętem. System rozwijany jest w oparciu o realne potrzeby pojawiające się w codziennej pracy.

Dla kogo system MES Factory Plus w branży metalowej?

System MES sprawdza się w firmach przeżywających dynamiczny wzrost, które „przeskakują” swoje możliwości zarządcze. Idealny klient to przedsiębiorstwo z kilkudziesięcioosobowym zespołem, złożonymi procesami technologicznymi i potrzebą widoczności zleceń w czasie rzeczywistym. Ważna jest też gotowość właściciela do oddelegowania nadzoru operacyjnego. W firmach z wieloma działami – takich jak NESTA – Factory Plus daje spójny obraz całej produkcji.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie z branży metalowej?

Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy 14-dniowy pilotaż, podczas którego zweryfikujemy, jak system pomoże w realiach Twojego zakładu.

Odwiedź także nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies, praktycznych porad i rozmów branżowych prowadzonych przez zespół VISIX.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmie metalowej

Czy Factory Plus sprawdzi się w firmie z obróbką CNC i laserem jednocześnie?

Tak, system obsługuje firmy z wieloma działami. W NESTA wdrożenie objęło stanowiska CNC i integrację z procesem laserowym. Factory Plus śledzi zlecenia przez cały ciąg technologiczny – od przyjęcia materiału po polerowanie.

Jak długo trwa pilotaż dla firmy z branży metalowej?

Standardowy pilotaż to 14 dni. VISIX konfiguruje system, szkoli pracowników i zapewnia ciągłe wsparcie. W NESTA pilotaż skupił się na stanowiskach CNC jako kluczowym obszarze.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą systemu?

Factory Plus jest intuicyjny, ale sukces zależy od przeszkolenia. W NESTA znaczną część wdrożenia poświęcono szkoleniom. VISIX oferuje wsparcie przez cały okres pilotażu.

Co jeśli mamy już program do lasera – czy Factory Plus się zintegruje?

Factory Plus współistnieje z dedykowanym oprogramowaniem laserowym. W NESTA dział laserowy korzysta z osobnego programu, a Factory Plus objął CNC i zarządzanie zleceniami. System można rozszerzać stopniowo.

Ile kosztuje wdrożenie Factory Plus w firmie metalowej?

Pilotaż kosztuje 2900 zł netto (online) lub 4900 zł netto (z warsztatem na miejscu). Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (dla firm powyżej 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Artykuł Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA] pochodzi z serwisu Visix.