Gdy firma BYGGA z Bydgoszczy stanęła przed koniecznością zapanowania nad tak złożonym procesem produkcyjnym, okazało się, że Factory Plus potrafi obsłużyć nawet tak niestandardowy projekt – i to bez jednej zmiany w kodzie aplikacji!

Czego dowiesz się z lektury?

• Złożoność produktu to złożoność zarządzania – domek modułowy na wodzie zawiera setki elementów składowych z określoną kolejnością wykonania. Ręczne zarządzanie takim projektem przestaje być możliwe.
• Brak ewidencji magazynowej i kosztów projektowych – BYGGA nie prowadziła magazynu nawet w Excelu, a koszty były widoczne jedynie na poziomie całej firmy.
• Wizyta na miejscu okazała się koniecznością – przy skomplikowanej produkcji zdalne wdrożenie nie wchodzi w grę.
• System ujawnił ukryty potencjał – firma mogła produkować 2,5 domku miesięcznie zamiast zakładanych dwóch.
• Factory Plus bez modyfikacji – wdrożenie odbyło się wyłącznie na istniejących funkcjonalnościach systemu.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem [Case Study Mrugalski CNC]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych

BYGGA – producent houseboatów i domków modułowych z Bydgoszczy

BYGGA to firma z Bydgoszczy, działająca od 2017 roku. Początkowo funkcjonowała jako poddostawca większej firmy przy budowie pływających domków. Po zdobyciu doświadczenia przy ponad 220 houseboatach, zespół ruszył z własną produkcją. Pandemia niemal położyła firmę, ale zamiast się poddać, BYGGA przekształciła się w samodzielny zakład produkcyjny.

Dziś firma oferuje houseboaty (linia FLUO), domki stacjonarne (Terra) i sauny (Flamma). Trzon działalności stanowią domki na wodzie – pływające obiekty mieszkalne, trafiające m.in. do ośrodków nadmorskich rozbudowujących bazę noclegową. Część modeli jest w pełni pływająca i sterowana, co dodatkowo podnosi złożoność produkcji.

Wyzwaniem był zapanowanie nad produkcją, której nie da się ogarnąć ręcznie

Domek modułowy na wodzie to wieloetapowy projekt z setkami elementów składowych, zależnych od siebie. Kolejność wykonania ma ogromne znaczenie – nie da się zamontować hydrauliki przed ukończeniem pontonu, a wykończenie wnętrz wymaga zakończenia prac elektrycznych.

Firma BYGGA borykała się z trzema problemami. Właściciel nie miał kontroli nad kosztami i czasem wykonania poszczególnych projektów. Przy złożonym procesie zdarzało się, że o zamówieniu materiału czy wykonaniu operacji po prostu się zapominało. Firma w ogóle nie prowadziła ewidencji magazynowej, inwentaryzacja odbywała się raz do roku, a zarządzanie surowcami miało charakter nieformalny.

Koszty były widoczne jedynie globalnie. BYGGA wiedziała, ile sprzedaje, ale nie wiedziała, na którym projekcie zarabia. Zakupy nie były przypisywane do zleceń – bilans spinał się na koniec roku, ale bez wiedzy o rentowności poszczególnych houseboatów nie sposób podejmować świadomych decyzji.

Od prezentacji do warsztatu – wizyta na hali produkcyjnej to konieczność

Prezentacja Factory Plus spotkała się z uznaniem i BYGGA zdecydowała się na pilotażowe wdrożenie. Zespół wdrożeniowy pojechał do Bydgoszczy na jednodniowy warsztat.

Przy tak złożonym projekcie wizyta na miejscu była po prostu konieczna. Piotr Laskowski, odpowiedzialny za wdrożenie, podkreśla to wprost – bez zobaczenia produkcji na żywo nie da się tego procesu odwzorować w oprogramowaniu. Na hali produkcyjnej ustalano, które operacje mogą być realizowane równolegle, a które są zależne, jak wygląda przepływ materiałów i powiązania między etapami.

Właściciel, osoba odpowiadająca za logistykę i kierownik produkcji dali cały dzień na warsztat wdrożeniowy. To właśnie szczegóły odkrywane podczas spaceru po hali decydują o skuteczności wdrożenia systemu zarządzania produkcją.

Pierwsze efekty – ukryta zdolność produkcyjna ujawniona w jeden dzień

Gdy zespół wprowadził planowane czasy operacji i dodał pierwsze zlecenie, wynik zaskoczył samą firmę. Właściciel zakładał, że realizuje dwa domki miesięcznie. System pokazał, że powinno to być 2,5. To były nisko wiszące owoce, widoczne od razu po wprowadzeniu danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

Firma po raz pierwszy zobaczyła, ile czasu naprawdę pochłaniają poszczególne operacje i mogła zacząć świadomie optymalizować harmonogram. Dotychczasowe zarządzanie procesami produkcyjnymi opierało się na przeczuciu – dzięki systemowi MES domysły ustępują miejsca faktom, a wzrost wydajności staje się mierzalny.

Niestandardowy projekt, standardowe oprogramowanie

Większość klientów VISIX to firmy z dużą liczbą krótkich zleceń. BYGGA to zupełnie inny profil: pojedyncze, olbrzymie projekty z wieloma materiałami, równoległymi ścieżkami i zależnościami. Dopasowanie konfiguracji wymagało sporo pracy – odwzorowanie złożonych relacji między operacjami, równoległego wykonywania etapów i gromadzenia danych o zużyciu surowców.

Udało się to jednak bez zmian w samej aplikacji. Factory Plus skonfigurowano wyłącznie z istniejących funkcjonalności. Zespół wdrożeniowy wykorzystał możliwości oprogramowania na maksa, rozwiązując niestandardowe tematy sprytnym użyciem dostępnych modułów konfiguracyjnych. Nie trzeba szukać dedykowanego oprogramowania MES, jeśli istniejące jest wystarczająco elastyczne.

Pełna kontrola nad magazynem i kosztami oraz dane w jednym miejscu

BYGGA postawiła na pełne wykorzystanie Factory Plus. Magazyn został wprowadzony do systemu z cenami i ilościami surowców. Firma pilnuje tego obszaru bardzo dokładnie, kontaktując się z zespołem wdrożeniowym w kwestiach raportowania zużycia, korekt i inwentaryzacji.

To oznacza dostęp do danych, których wcześniej po prostu nie było: ile materiału zużyto na konkretny projekt, jaki jest rzeczywisty koszt wytworzenia i czy dany houseboat jest rentowny. Współdzielone pliki Excel i roczna inwentura odchodzą do przeszłości. Jak podsumował Marcin Nowak z VISIX – “klient postawił swój biznes w oprogramowaniu Factory Plus, korzystając z pełni możliwości produkcyjnych i magazynowych systemu”.

Determinacja właściciela jako czynnik sukcesu wdrożenia

Właściciel BYGGA osobiście uczestniczył w procesie wdrożenia. Komunikował się z zespołem regularnie – nawet wieczorami przez WhatsApp – i konsekwentnie dążył do uruchomienia systemu. Pytania się nie powtarzały, bo firma je zapisywała. Przy produkcji tak złożonych wyrobów to zaangażowanie lidera decyduje o powodzeniu wdrożenia. Bez takiej postawy projekt kręciłby się znacznie dłużej.

Dziś BYGGA działa w systemie – pracownicy i operatorzy logują operacje, zlecenia produkcyjne są wydawane w Factory Plus, a firma ma pełną kontrolę nad procesami produkcyjnymi. Dane produkcyjne zbierane na bieżąco pozwalają śledzić postęp prac przy tak skomplikowanych wyrobach, jak kompletny domek na wodzie z toaletą, kuchnią, hydrauliką i instalacją elektryczną.

Chcesz sprawdzić, czy Factory Plus poradzi sobie ze złożonością Twojej produkcji?

Skontaktuj się z zespołem VISIX i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z wizytą w Twojej firmie.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies i praktycznych porad.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmach z produkcją modułową

Czy Factory Plus poradzi sobie z bardzo złożonymi produktami, takimi jak houseboaty?

Tak – case study BYGGA to bezpośredni dowód. System obsłużył produkcję domków modułowych na wodzie bez zmian w kodzie aplikacji. Wieloetapowe zlecenia z równoległymi operacjami i zależnościami odwzorowano na bazie istniejących funkcjonalności. Warunkiem jest odpowiednia konfiguracja, wsparta pilotażowym wdrożeniem z wizytą na miejscu.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Profesjonalny pilotaż z warsztatem na miejscu – 4900 zł netto. Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (od 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Czy Factory Plus zastąpi Excela i ręczne zarządzanie magazynem?

BYGGA przed wdrożeniem nie prowadziła ewidencji nawet w Excelu. Po wdrożeniu firma zarządza magazynem w systemie, kontroluje stany i zużycie surowców w powiązaniu z konkretnymi zleceniami produkcyjnymi – widzi koszt materiału na dany projekt, a nie tylko globalny bilans.

Czy wdrożenie zdalne ma sens przy złożonej produkcji?

Przy złożonych procesach produkcyjnych wizyta na miejscu jest konieczna. Gdy mamy do czynienia z wieloma etapami, zależnościami i niestandardową specyfiką – jak w przypadku houseboatów – bez obserwacji hali produkcyjnej na żywo nie da się prawidłowo skonfigurować systemu zarządzania produkcją.

Ile trwa wdrożenie Factory Plus w firmie z produkcją modułową?

Pilotażowe wdrożenie trwa standardowo 14 dni. W przypadku BYGGA po warsztacie na miejscu nastąpił ciąg dalszy w wersji online – zespół wdrożeniowy wspierał firmę w konfiguracji systemu, dopasowaniu operacji i uruchomieniu magazynu. Tempo wdrożenia zależy od zaangażowania firmy i złożoności procesów.

Artykuł Wdrożenie MES Factory Plus w firmie produkującej domki modułowe [Case Study BYGGA] pochodzi z serwisu Visix.

Wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem w przypadku Mrugalski CNC pokazuje, jak przejść od chaosu do pełnej widoczności produkcji w zaledwie dwa miesiące!

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności przy setkach zleceń – Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń miesięcznie. Kierownik produkcji nie widział obłożenia maszyn ani statusu realizacji, więc nie mógł podawać klientom realistycznych terminów.
• Wdrożenie zdalne nie działa – konkurencyjna firma proponowała wdrożenie przez telefon i mail. VISIX przekonał klienta, że bez wizyty na miejscu system nie ma szans zadziałać. Kierownik produkcji później przyznał mu rację.
• Pracownicy przyjęli system pozytywnie – mimo wcześniejszych obaw kierownika, operatorzy podeszli do Factory Plus przyjaźnie i szybko zaczęli aktywnie korzystać z panelu meldunkowego.
• Elastyczne planowanie dla firmy usługowej – w firmie realizującej zlecenia dla wielu klientów priorytety zmieniają się z dnia na dzień. Funkcja tworzenia list na dziś, na tydzień i na miesiąc okazała się szczególnie przydatna.
• Od kontaktu do 100% wdrożenia w 2 miesiące – po miesiącu pracy wszyscy pracownicy rejestrują setki operacji dziennie. To przykład bardzo szybkiego i udanego wdrożenia.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA]
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

Mrugalski CNC – nowoczesny zakład obróbki mechanicznej z setkami zleceń

Zakład Mechanicznej Obróbki Metali Ireneusz Mrugalski (Mrugalski CNC) to firma zatrudniająca około 10 osób z tendencją do rozwoju. Specjalizuje się w obróbce mechanicznej detali z metalu i tworzyw sztucznych – jako podwykonawca realizuje zlecenia dla szerokiego spektrum różnych klientów.

Specyfika firmy to bardzo dużo małych zleceń – zwykle setki miesięcznie. Produkty często mają strukturę wielopoziomową, a proces technologiczny obejmuje wiele etapów: od projektu i wyceny, przez cięcie, toczenie, frezowanie, gwintowanie, fazowanie, szlifowanie, cięcie drutem, drążenie, aż po cynkowanie, hartowanie, montaż i pakowanie.

Wyzwanie? Chaos przy setkach zleceń miesięcznie.

Główny problem kierownika produkcji sprowadzał się do jednego słowa: widoczność. Nie widział obłożenia maszyn, nie wiedział ile zleceń jest przypisanych do poszczególnych stanowisk ani jak czasowo to wszystko się rozkłada. Nie był w stanie podawać klientom realistycznych terminów realizacji.

„Gdyby tych zleceń było pięć, to nie byłoby z tym żadnego problemu. Ale jeżeli tych zleceń oni przyjmują setki miesięcznie, to w tym momencie nie wygląda to tak różowo. Żeby to wszystko spamiętać w głowie, to jest prawie niemożliwe.”

Żeby dowiedzieć się, na jakim etapie jest zlecenie, kierownik musiał fizycznie iść na halę i pytać pracowników. Przed wdrożeniem firma używała papierowych kartek – wszystko było „na domysł i na spływające raporty papierowe”.

Dlaczego wdrożenie zdalne nie działa?

Do Mrugalski CNC zgłosiła się również konkurencyjna firma, która zaproponowała wdrożenie „telefonicznie i mailowo”. VISIX od razu argumentował inaczej.

„Mamy doświadczenia z tego typu wdrożeniami i to po prostu nie działa. Jeżeli ta firma ma kilkanaście osób, to trzeba przyjechać na miejsce, zobaczyć jak to wygląda, porozmawiać z ludźmi, zorientować się gdzie są wąskie gardła. Wtedy ma to szansę powodzenia.”

Po wdrożeniu kierownik przyznał rację: „Bez osobistego przyjazdu, bez wdrożenia, to by się nie udało.”.

Od pierwszego kontaktu do działającego systemu w zaledwie 2 miesiące

Koniec listopada to pierwszy kontakt firmy z VISIX. Na początku grudnia odbyła się rozmowa z kierownikiem produkcji. Około 5 grudnia 2025 roku miał miejsce dzień pilotażowy na miejscu, trwający około 6 godzin. Po pilotażu na życzenie kierownika odbyło się drugie spotkanie (3-4 godziny). Okres pilotażowy przedłużono z 14 dni do około miesiąca, do końca roku. Na początku stycznia 2026 roku firma podpisała umowę, a w końcówce stycznia system był wdrożony w 100%.

Pilotaż rozpoczął się od mapowania całego procesu – od oferty i wyceny, przez wszystkie operacje technologiczne, aż po montaż i pakowanie. Przed wizytą kierownik dostarczył listę użytkowników, która została wprowadzona do systemu wcześniej, „żeby nie tracić cennego dnia wdrożeniowego na tego typu rzeczy”.

Reakcja pracowników? Pozytywne zaskoczenie!

Kierownik wcześniej sugerował, że mogą być obiekcje ze strony pracowników. W rzeczywistości operatorzy podeszli bardzo przyjaźnie.

„Cały czas komunikowałem, że to narzędzie nie jest dla nich karą, wymogiem, tylko ma im pomóc. Żeby był mniejszy bałagan, żeby oni na bieżąco widzieli listę swoich zadań, żeby to pomagało kierownictwu lepiej optymalizować produkcję. Byłem zaskoczony tym, że oni tak pozytywnie do tego podeszli.”

Panel meldunkowy Factory Plus okazał się na tyle prosty, że pracownicy szybko zaczęli samodzielnie z niego korzystać.

Drugie spotkanie – rejestracja czasu pracy poza produkcją

Kierownik poprosił o drugie spotkanie. Pojawił się temat operacji okołoprodukcyjnych – sytuacji, gdy np. tokarz-specjalista pomaga rozładowywać transport albo szkoli nowego kolegę.

„Muszę się pochwalić tym, że Factory Plus jest systemem bardzo elastycznym. Nawet jeśli nie mamy stricte funkcji pod to dedykowanie przygotowanej, to można z tych klocków konfiguracyjnych bardzo dużo ulepić.”

Po drugim spotkaniu aktywność używania systemu jeszcze wzrosła.

Elastyczne planowanie bez sztywnych terminów

Kierownik produkcji zaczął korzystać z funkcji elastycznego planowania – możliwości tworzenia list na dziś, na tydzień, na miesiąc.

„Nie wymuszam określenia dokładnych dat, godzin, bo na produkcji – szczególnie w firmie usługowej – wszystko jest elastyczne. Natomiast proste ułożenie ‘co na dzisiaj’, możliwość dodawania, odejmowania zleceń, przekładania na kolejne terminy – to jest bardzo przydatne.”

Efekty po dwóch miesiącach

W końcówce stycznia, po miesiącu realnej pracy, wszyscy pracownicy aktywnie korzystają z Factory Plus. Zlecenia są wydawane w systemie, produkcja jest rejestrowana, setki operacji dziennie. Kierownik jest zadowolony i zgłasza sugestie.

„Samo to, że on zgłasza te różne pomysły, pokazuje, że oni już ten system traktują jak swój. To bardzo ważny moment w adaptacji cyfrowej transformacji do swojej działalności.”

Firma zbiera rzeczywiste czasy operacji, żeby przygotować normy i standardy, a później porównywać czasy rzeczywiste z planowanymi. Trwa jeszcze okres hybrydowy (papier i system), ale wkrótce papierowe karty pracy zostaną zastąpione.

„Jesteśmy dwa miesiące od pierwszego kontaktu z firmą i naprawdę oni działają, rejestrują setki operacji produkcyjnych dziennie. Jest to przykład bardzo udanego wdrożenia i bardzo szybkiego.”

Dla kogo jest oprogramowanie Factory Plus w branży obróbki skrawaniem?

System sprawdza się w firmach realizujących wiele małych zleceń jako podwykonawca, gdzie kierownik nie jest w stanie spamiętać wszystkich zamówień. Factory Plus sprawdzi się tam, gdzie potrzebne jest elastyczne planowanie bez sztywnych terminów.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie? Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy pilotażowe wdrożenie – standardowo 14 dni, z możliwością przedłużenia.

Odwiedź nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w branży obróbki skrawaniem

Czy Factory Plus sprawdzi się przy setkach małych zleceń miesięcznie?

Tak, właśnie dla takich firm system został zaprojektowany. Mrugalski CNC przyjmuje setki zleceń i po wdrożeniu rejestruje setki operacji dziennie. Elastyczne planowanie pozwala ogarnąć nawet bardzo rozdrobnioną produkcję.

Jak długo trwa pilotażowe wdrożenie?

Standardowy pilotaż to 14 dni, ale można go przedłużyć – w przypadku Mrugalski CNC trwał około miesiąca. Od pierwszego kontaktu do pełnego wdrożenia minęły 2 miesiące.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą?

W Mrugalski CNC pracownicy podeszli bardzo pozytywnie mimo wcześniejszych obaw kierownika. Panel meldunkowy jest prosty – wybór stanowiska, kliknięcie rozpocznij/zatrzymaj/zakończ. Interfejs przypomina aplikację w telefonie.

Ile kosztuje pilotażowe wdrożenie Factory Plus?

Pilotaż online kosztuje 2900 zł netto, a z wizytą w siedzibie firmy – 4900 zł netto. Miesięczny abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto dla kilkunastoosobowych firm. Dostępna jest też wersja Factory Plus Light.

Artykuł Z papieru do pełnej cyfryzacji w 2 miesiące. Niesamowita historia Mrugalski CNC pochodzi z serwisu Visix.

Historia NESTA pokazuje, jak pilotażowe wdrożenie Factory Plus pomogło odzyskać kontrolę w firmie z dwoma działami produkcyjnymi i zespołem około 40 pracowników.

„Gdyby mnie Pan zapytał, czy jesteśmy w stanie przyjąć jakieś zlecenie, to nie potrafię udzielić odpowiedzi” – te słowa właściciela NESTA, przytoczone przez zespół VISIX, oddają skalę problemu przed wdrożeniem systemu.

Czego dowiesz się z lektury?

• Brak widoczności zleceń – NESTA nie była w stanie odpowiedzieć klientom, czy może przyjąć kolejne zlecenie. Brakowało informacji o obłożeniu maszyn i statusie realizacji.
• Nowy dział bez kontroli – właściciel doskonale znał dział laserowy, ale nowo uruchomiony dział CNC był dla niego obszarem, którego nie mógł nadzorować intuicyjnie, jedynie na podstawie doświadczenia. To zwielokrotniło potrzebę wdrożenia systemu MES, takiego jak Factory Plus.
• Pilotaż na wycinku procesów – zamiast wdrażać całość naraz, zespół VISIX skupił się na stanowiskach CNC jako obszarze generującym największe problemy.
• Bez specjalisty się nie da – właściciel NESTA przekazał, że bez wsparcia zespołu VISIX firma nie poradziłaby sobie sama.
• System rośnie z firmą – po pilotażu planowane jest rozszerzenie na kolejne obszary, m.in. magazyn narzędzi.

Przeczytaj również

• Wdrożenie systemu MES w branży spożywczej [Case Study Pasieka z Pasją]
• Case Study – wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf

NESTA – kilka słów o firmie z branży obróbki metali

Marka NESTA to przedsiębiorstwo specjalizujące się w obróbce metali, zatrudniające około 40 pracowników. Firma obsługuje klientów z różnych sektorów – od budownictwa po przemysł lotniczy – oferując zamawianie usług przez inteligentny sklep internetowy z automatycznymi wycenami.

W strukturze funkcjonują dwie dywizje. Pierwszy obszar obejmuje cięcie laserowe blach, rur i profili, gratowanie oraz spawanie – ten dział posiada dedykowane oprogramowanie. Druga dywizja to stanowiska CNC z obróbką skrawaniem, gdzie powstają finalne elementy. Właśnie ten dział stanowił największe wyzwanie. NESTA realizuje cały ciąg technologiczny wewnętrznie – od przyjęcia materiału po montaż i polerowanie.

Wyzwanie – brak kontroli nad nowym działem produkcyjnym

Właściciel NESTA pierwszy raz szukał systemu w 2020 roku, ale firma była wtedy za mała. Po pięciu latach zespół urósł do 40 osób, a wraz ze wzrostem skali pojawiły się problemy niemożliwe do rozwiązania bez odpowiedniego oprogramowania.

Brakowało widoczności procesów – informacji o obłożeniu maszyn i etapie realizacji zleceń. Sytuację komplikowało uruchomienie nowego działu CNC. Właściciel, świetnie znający część laserową, potrzebował narzędzia do nadzorowania obszaru, w którym nie mógł polegać wyłącznie na własnym doświadczeniu.

Od rekonesansu do pilotażu – jak przebiegało wdrożenie Factory Plus?

Proces rozpoczął się od wizyty rekonesansowej. „Można sobie w powietrzu opowiadać o różnych rzeczach, a zupełnie inaczej jest, jak się to zobaczy na żywo” – podkreśla zespół VISIX. Ta wizyta pozwoliła „poczuć ból” właściciela i zrozumieć jego codzienne wyzwania.

NESTA przygotowała się naprawdę solidnie – dostarczyła listę pracowników, macierz kompetencji, zestawienie stanowisk i maszyn. Dzień wdrożeniowy obejmował spacer po hali i mapowanie procesów od samego początku – od przyjęcia zamówienia po finalne etapy. W spotkaniu uczestniczyli przedstawiciele logistyki, fakturowania, kierownik produkcji i liderzy zespołów.

Dlaczego skupiliśmy się na stanowiskach CNC?

Proces produkcyjny w NESTA był zbyt złożony na jednorazowe wdrożenie całości. Zespół VISIX zaproponował podejście etapowe – wybrano wycinek najważniejszy dla właściciela. 

„Wybraliśmy elementy, na których im najbardziej zależy” – celem było dostarczenie wartości dodanej w krótkim czasie.

Stanowiska CNC stanowiły naturalny wybór – to właśnie ten dział generował największe problemy z widocznością. Pilotaż na wycinku procesów ograniczył ryzyko i dostarczył mierzalny efekt.

Współpraca z pracownikami – jak przełamać opór przed systemem?

W NESTA pracownicy wykazali otwartość na nowe rozwiązanie, choć widoczne były też obawy. Zespół VISIX podkreśla znaczenie złotego środka między ilością zbieranych informacji a czasem pracowników.

„Można monitorować wszystko, tylko pytanie po co, bo każde monitorowanie to też jest koszt”

Nie chodzi o kontrolowanie wszystkiego, ale o mądre monitorowanie elementów wpływających na efektywność. System rozwijany jest tak, aby uzyskiwać więcej informacji przy mniejszym zaangażowaniu pracownika.

Niestandardowe potrzeby – jak pogodziliśmy różne oczekiwania?

Różne działy w NESTA miały różne potrzeby – produkcja chciała operować na wewnętrznych numerach zleceń, logistyka i fakturowanie potrzebowały numerów zamówień klienckich. 

Zespół VISIX nie narzucał gotowych rozwiązań: „Cały czas słuchaliśmy jego potrzeb i próbowaliśmy znaleźć rozwiązania”. Wiele kwestii rozwiązano już podczas dnia wdrożeniowego.

Znaczenie profesjonalnego wdrożenia – dlaczego bez specjalisty się nie da?

Po pilotażu właściciel NESTA przekazał zespołowi VISIX, że bez ich wsparcia firma nie dałaby rady samodzielnie wdrożyć systemu.

„Osoba wdrożeniowa, która zna dobrze oprogramowanie i z drugiej strony zna procesy produkcyjne, jest na wagę złota” – podkreśla Marcin Nowak z VISIX. Dzięki temu Factory Plus to konkretne rozwiązanie biznesowe, a nie tylko „aplikacja do poklikania”.

Zespół wdrożeniowy nie ogranicza się do rozwiązywania zgłoszonych problemów. „Nie tylko rozwiązujemy to, co klient wie, że potrzebuje, ale też mu nasuwamy, że potrzebowałeś jeszcze to i to”. W praktyce oznacza to, że podczas wdrożenia wychodzą na jaw obszary wymagające uwagi, o których właściciel sam by nie pomyślał.

Po pilotażu – co dalej z wdrożeniem w NESTA?

Pilotaż trwał 14 dni z ciągłym wsparciem online i telefonicznym. „Zespół VISIX nie zostawia klienta samego, dopóki wdrożenie nie zakończy się sukcesem” – bez takiej opieki klient „podejdzie pod ścianę i nie wie, co dalej zrobić”.

Właściciel NESTA dał autonomię pracownikom – sami kontaktują się z VISIX. Kolejne kroki obejmują wdrożenie magazynu narzędzi – właściciel zgłosił problem z brakiem kontroli nad sprzętem. System rozwijany jest w oparciu o realne potrzeby pojawiające się w codziennej pracy.

Dla kogo system MES Factory Plus w branży metalowej?

System MES sprawdza się w firmach przeżywających dynamiczny wzrost, które „przeskakują” swoje możliwości zarządcze. Idealny klient to przedsiębiorstwo z kilkudziesięcioosobowym zespołem, złożonymi procesami technologicznymi i potrzebą widoczności zleceń w czasie rzeczywistym. Ważna jest też gotowość właściciela do oddelegowania nadzoru operacyjnego. W firmach z wieloma działami – takich jak NESTA – Factory Plus daje spójny obraz całej produkcji.

Chcesz sprawdzić, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie z branży metalowej?

Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy 14-dniowy pilotaż, podczas którego zweryfikujemy, jak system pomoże w realiach Twojego zakładu.

Odwiedź także nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies, praktycznych porad i rozmów branżowych prowadzonych przez zespół VISIX.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenie systemu MES w firmie metalowej

Czy Factory Plus sprawdzi się w firmie z obróbką CNC i laserem jednocześnie?

Tak, system obsługuje firmy z wieloma działami. W NESTA wdrożenie objęło stanowiska CNC i integrację z procesem laserowym. Factory Plus śledzi zlecenia przez cały ciąg technologiczny – od przyjęcia materiału po polerowanie.

Jak długo trwa pilotaż dla firmy z branży metalowej?

Standardowy pilotaż to 14 dni. VISIX konfiguruje system, szkoli pracowników i zapewnia ciągłe wsparcie. W NESTA pilotaż skupił się na stanowiskach CNC jako kluczowym obszarze.

Czy pracownicy produkcyjni poradzą sobie z obsługą systemu?

Factory Plus jest intuicyjny, ale sukces zależy od przeszkolenia. W NESTA znaczną część wdrożenia poświęcono szkoleniom. VISIX oferuje wsparcie przez cały okres pilotażu.

Co jeśli mamy już program do lasera – czy Factory Plus się zintegruje?

Factory Plus współistnieje z dedykowanym oprogramowaniem laserowym. W NESTA dział laserowy korzysta z osobnego programu, a Factory Plus objął CNC i zarządzanie zleceniami. System można rozszerzać stopniowo.

Ile kosztuje wdrożenie Factory Plus w firmie metalowej?

Pilotaż kosztuje 2900 zł netto (online) lub 4900 zł netto (z warsztatem na miejscu). Abonament Factory Plus zaczyna się od 1500 zł netto miesięcznie (dla firm powyżej 15 użytkowników). Dla mniejszych zespołów dostępna jest wersja Factory Plus Light od 450 zł netto miesięcznie.

Artykuł Wdrożenie systemu MES w branży metalowej [Case Study NESTA] pochodzi z serwisu Visix.

Czego dowiesz się z lektury?

• Problem braku pilotażowego wdrożenia – Pasieka z Pasją korzystała z Factory Plus przez 1,5 roku, ale system był wykorzystywany jedynie w ułamku swoich możliwości. Rotacja kierowników produkcji i brak profesjonalnego wdrożenia doprowadziły do sytuacji, w której większość funkcji pozostawała nieodkryta.
• Moment krytyczny – właściciel chciał zrezygnować – po półtora roku jeden z właścicieli chciał całkowicie zrezygnować z systemu. Spotkanie z VISIX miało potwierdzić, że Factory Plus nie pasuje do firmy.
• Zwrot akcji, dzięki pilotażowi – 14-dniowy pilotaż z zespołem VISIX wszystko zmienił. Okazało się, że system potrafi rozwiązać 90% potrzeb firmy. Brakowało tylko właściwej konfiguracji i przeszkolenia, a nie funkcjonalności.
• Specyfika produkcji na stock magazynowy – pasieka pszczelarska produkuje na magazyn, a nie na konkretne zlecenia. System MES musiał zostać dostosowany do planowania opartego na optymalnych poziomach zapasów, co jest typowe dla branży spożywczej z sezonowością sprzedaży.
• Najważniejsza lekcja – inwestuj w profesjonalne wdrożenie – case study dowodzi, że kierownik produkcji rzadko ma czas i zasoby na samodzielne wdrożenie systemu MES. Profesjonalny pilotaż pozwala odkryć pełen potencjał systemu i uniknąć marnowania czasu oraz pieniędzy. Dodatkowo warto podkreślić, że takie wdrożenie jest szczególnie ważne w firmach powyżej 10 osób.

Przeczytaj również

• Case Study: Wdrożenie i działanie systemu do zarządzania produkcją w firmie Witowa
• Case Study: Wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB
• Rzeczywistość wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych

Wdrożenie systemu MES (ang. Manufacturing Execution System) w branży spożywczej wymaga zarówno dobrze dopasowanego oprogramowania, jak i właściwego podejścia na etapie wprowadzenia systemu do firmy.

Oprogramowanie Factory Plus, jako system klasy MES dla małych i średnich firm z branży produkcji spożywczej, oferuje funkcjonalności kontroli jakości, śledzenia partii surowców i zarządzania magazynem. Warto pamiętać, że ich uruchomienie wymaga zaangażowania ludzi oraz ich czasu.

Pasieka z Pasją – producent miodu z okolic Koszalina

Pasieka z Pasją to rodzinna firma z Miłogoszczy niedaleko Koszalina, działająca od 1922 roku. W przedsiębiorstwie funkcjonuje około 1000 rodzin pszczelich w systemie pasieki wędrownej. Firma wybiera do zbiorów wyłącznie tereny wolne od pestycydów, a jej wyróżnikiem jest opatentowana maszyna do przekładania miodów na zimno, zachowująca wszystkie właściwości zdrowotne produktów.

Proces produkcyjny jest stosunkowo prosty. Są tylko dwie operacje – jedno stanowisko z kremarką lub tłoczarką do miodu oraz stanowisko do naklejania etykiet. Gotowe produkty trafiają na stock magazynowy. Model biznesowy opiera się na produkcji na magazyn, a nie na konkretne zlecenia. Firma pilnuje optymalnych stanów magazynowych, a produkcja ma te poziomy utrzymywać.

System był, ale jakby go nie było, czyli 1,5 roku niewykorzystanych możliwości…

Factory Plus trafił do “Pasieki z Pasją” w styczniu 2024 roku. Wtedy VISIX nie oferował jeszcze pilotażowej usługi wdrożeniowej w obecnej formie. Założenie było proste – klient po prezentacji sam konfiguruje system. Po ogólnym pokazie kierownik produkcji zaczął wdrażać system samodzielnie.

Program był używany, głównie w zakresie integracji z Baselinkerem i stanów magazynowych. Tymczasem w firmie zmieniło się kilku kierowników produkcji. Z perspektywy VISIX wydawało się, że wszystko funkcjonuje. Dopiero po półtora roku, podczas rozmowy z prezesem, wyszło na jaw, że system nie został do końca wdrożony w obszarze zarządzania procesami produkcyjnymi.

Wiele funkcji nie było wykorzystywanych. Marszruty były źle skonfigurowane. Pracownicy uznawali, że jeśli czegoś nie potrafią znaleźć, to program tego nie ma. Kiedy zespół VISIX dokopał się do sedna, okazało się, że większość funkcji oczekiwanych przez “Pasiekę z Pasją” istnieje – po prostu nikt o te funkcjonalności nie zapytał.

W pewnym momencie właściciel chciał zrezygnować z Factory Plus i to był punkt zwrotny

W połowie 2025 roku jeden z właścicieli stwierdził, że Factory Plus nie spełnia jego oczekiwań, nie ma odpowiednich funkcji i chciał całkowicie zrezygnować. Spotkanie z VISIX miało potwierdzić, że system nie pasuje do firmy. Tymczasem CEO VISIX Marcin Nowak uruchomił w międzyczasie nową usługę – pilotażowe wdrożenie oprogramowania. Pojawił się pomysł, żeby obecnego klienta potraktować jak nowego i przeprowadzić pełen pilotaż.

Na miejscu zespół VISIX zastał dobrze zorganizowaną firmę. Właściciele “Pasieki z Pasją” mieli sprecyzowane oczekiwania i jasno postawione cele. Organizacja procesów była na bardzo dobrym poziomie. Właściciele to osoby świadome, z wiedzą technologiczną, sprzedażową i produkcyjną. Brakowało jedynie odpowiedniego narzędzia informatycznego, które wspierałoby planowanie i kontrolę produkcji.

Pilotażowe wdrożenie systemu MES w branży spożywczej wszystko zmieniło

To, co miało być spotkaniem potwierdzającym nieprzydatność systemu MES, obróciło się w drugą stronę. Po szczegółowych rozmowach okazało się, że Factory Plus potrafi rozwiązać około 90% potrzeb Pasieki. System miał niemal wszystkie potrzebne funkcjonalności – brakowało tylko właściwego wdrożenia i przeszkolenia.

Organizacja stwierdziła, że to jest dosłownie wszystko, czego potrzebuje. Pojawiło się kilka rzeczy do doprecyzowania, ale firma zdecydowała się kontynuować współpracę. Zamiast zakończenia korzystania z Factory Plus, Pasieka otrzymała kompletne wsparcie wdrożeniowe.

Zespół VISIX zrealizował 14-dniowy pilotaż, podczas którego szczegółowo zmapował procesy produkcyjne. Dzięki bezpośredniej rozmowie udało się poznać oczekiwania, główne problemy i bolączki. Nic nie zastąpi takiej komunikacji z dostawcą oprogramowania – to podczas tych rozmów wychodzą na jaw prawdziwe potrzeby przedsiębiorstwa.

Specyfika branży pszczelarskiej – planowanie produkcji na stock magazynowy

Pasieka planuje produkcję inaczej niż większość firm. Nie ma klasycznego modelu zleceń pod konkretnych klientów. Zamiast tego firma planuje “na stock magazynowy”. System MES musi zatem wspierać utrzymywanie optymalnego poziomu produktów na magazynie. Produkcja uzupełnia wówczas tylko te produkty, których stan spada poniżej optimum.

Taki model funkcjonuje bardzo dobrze w branży spożywczej z sezonowością sprzedaży, jaką jest pasieka pszczelarska. Firma przygotowuje się przez cały rok, żeby w okresie wzmożonej sprzedaży być gotowa na oczekiwania rynku. Oprogramowanie MES na podstawie danych archiwalnych i stanów magazynowych, wspiera planowanie produkcji.

Początkowo Factory Plus działał inaczej niż wymagała specyfika Pasieki. Musiano wdrożyć zmiany po stronie oprogramowania. Na szczęście nie były to wielkie modyfikacje, jednak bez pilotażu, nie zostałyby właściwie zidentyfikowane. Po zmianach system zaczął działać zgodnie z oczekiwaniami.

Dlaczego kierownicy produkcji nie radzili sobie z samodzielnym wdrożeniem Factory Plus?

Warto przypomnieć o rotacji kadry kierowniczej w pasiecie “Pasieka z Pasją”. To właśnie ta sytuacja pokazała, jak trudne bywa samodzielne wdrożenie systemu MES w branży spożywczej. A proces ten często spoczywa na barkach właśnie kierownika produkcji. Nie chodzi więc o kompetencje, bo firma zatrudniała osoby z doświadczeniem, które wcześniej zarządzały produkcją w innych organizacjach.

Kierownik po prostu nie ma czasu wgryzać się w dokumentację systemu. Kiedy zatrudniasz kogoś na to stanowisko, oczekujesz, że ogarnie wiele wątków – nauczy się specyfiki produkcji, pozna procesy i zmapuje zasoby. Do tego dochodzi jeszcze wdrożenie systemu MES. To za dużo dla jednej osoby.

W małej organizacji można próbować, jeśli kierownik już zna firmę i procesy. Ale gdy firma kolejny raz zatrudnia nowego kierownika z zewnątrz, a ten dopiero musi się wdrożyć, to dodatkowo obciążanie go wdrożeniem oprogramowania rzadko się udaje.

Właśnie dlatego profesjonalne wdrożenie ma tak duże znaczenie. Nie chodzi o to, że system jest skomplikowany – Factory Plus jest intuicyjny. Po prostu samo wdrożenie systemu MES w branży spożywczej wymaga czasu i zaangażowania, których kierownik często nie może poświęcić w pierwszych miesiącach pracy.

Główny wniosek? Nie żałuj pieniędzy, skorzystaj z pilotażu i zyskaj!

Historia Pasieki niesie jeden główny wniosek, bardzo zgrabnie podsumowany przez Filipa Wiśniewskiego z VISIX: “Nie żałuj pieniędzy, skorzystaj z pilotażu i zyskaj!”.

Profesjonalne, pilotażowe wdrożenie aplikacji MES, umożliwia dokładne zmapowanie procesów, poznanie organizacji i specyfiki. Pozwala zidentyfikować rzeczywiste potrzeby i oczekiwania. Nic nie zastąpi bezpośredniej rozmowy, podczas której doświadczony zespół może zadać właściwe pytania i dopasować system do sprecyzowanych wymagań.

W przypadku “Pasieki z Pasją” dopiero pilotaż pozwolił odkryć, że 90% potrzeb może być obsłużonych przez Factory Plus. Bez profesjonalnego wsparcia system był używany przez półtora roku w ułamku swoich możliwości. Firma traciła czas i ponosiła koszty, ale nie czerpała korzyści.

Model, w którym klient sam konfiguruje system, może działać jedynie w specyficznych sytuacjach. Wymaga czasu, zaangażowania i osoby dedykowanej wyłącznie do wdrożenia. W dynamicznie rozwijającej się małej lub średniej firmie produkcyjnej takich zasobów zwykle nie ma. Dlatego warto od razu zainwestować w profesjonalne wdrożenie.

System MES w branży spożywczej to kompleksowe rozwiązanie do kontroli jakości, śledzenia partii surowców i zarządzania magazynem. Ale jego wprowadzenie do przedsiębiorstwa wymaga przede wszystkim ludzi i czasu na właściwą konfigurację. Dlatego w firmach zatrudniających powyżej 10 osób, pilotażowe wdrożenie jest szczególnie ważne.

Chcesz dowiedzieć się, jak Factory Plus może usprawnić zarządzanie produkcją w Twojej firmie spożywczej?

Skontaktuj się z nami i umów na rozmowę. Oferujemy 14-dniowy pilotaż, podczas którego sprawdzimy, jak Factory Plus pomoże w realiach Twojej firmy.

Odwiedź także nasz kanał YouTube!

Pod adresem https://www.youtube.com/@VISIXsystemyinformatyczne znajdziesz więcej case studies i praktycznych porad oraz inspirujące rozmowy branżowe prowadzone przez Marcina oraz Filipa z VISIX.

FAQ – najczęstsze pytania o wdrożenia systemu MES w branży spożywczej

Czy warto ratować system, który nie był wykorzystywany przez 1,5 roku?

Zdecydowanie tak, pod warunkiem profesjonalnego wsparcia. Case study z branży pszczelarskiej pokazuje, że nawet system MES niewykorzystywany w pełni przez półtora roku można skutecznie uruchomić. Kluczem jest oczywiście pilotaż z doświadczonym zespołem VISIX, który zmapuje procesy i zidentyfikuje potrzeby. W przypadku Pasieki 90% funkcji potrzebnych firmie było już w systemie – brakowało tylko właściwej konfiguracji.

Jak długo trwa pilotaż dla firmy, która już ma Factory Plus?

Standardowy pilotaż trwa 14 dni. W tym czasie zespół VISIX analizuje procesy produkcyjne, konfiguruje system i szkoli pracowników. Po pilotażu firma otrzymuje pierwsze raporty i dane z produkcji. Dla firm, które już mają system, pilotaż pozwala odkryć niewykorzystane funkcjonalności.

Czym różni się planowanie “na stock” od klasycznego planowania zleceń?

Planowanie na stock magazynowy, polega na utrzymywaniu optymalnych poziomów zapasów produktów gotowych. System monitoruje stany i wskazuje, co należy wyprodukować, aby uzupełnić zapasy. Nie produkuje się pod konkretne zlecenie, ale na magazyn. Klasyczne planowanie to produkcja pod klienta z określoną ilością i terminem. W branży spożywczej, zwłaszcza w małych firmach i produktach detalicznych, takich jak miód, planowanie na stock jest powszechne ze względu na sezonowość.

Co zrobić, gdy zmienia się kierownik produkcji odpowiedzialny za system MES?

Zmiana kierownika produkcji to krytyczny moment dla funkcjonowania systemu MES. “Pasieka z Pasją” przeszła przez rotację 2-3 kierowników i za każdym razem ciągłość wdrożenia była zagrożona. Najlepszym rozwiązaniem jest dobra dokumentacja konfiguracji oraz możliwość kontaktu z dostawcą. Idealnie, gdy nowy kierownik otrzymuje szkolenie od zespołu wdrożeniowego.

Artykuł Wdrożenie systemu MES w branży spożywczej [Case Study Pasieka z Pasją] pochodzi z serwisu Visix.

Każde wdrożenie programu do zarządzania produkcją to nie tylko techniczne rozwiązanie, ale strategiczny proces, który ma na celu poprawę funkcjonowania całej firmy.

 Jak przebiega proces wdrożenia programu do zarządzania produkcją? Wprowadzenie nowego systemu często budzi pytania: „Czy to jest odpowiedni moment?”, „Ile trwa proces wdrożenia aplikacji?” i „Czy wdrożenie jest kosztowne?”. Na te oraz inne wątpliwości odpowiemy, opierając się na doświadczeniach firmy Tryumf, która przeszła przez wszystkie etapy wdrożenia – od pilotażu, przez zrozumienie oczekiwań, aż po ciągły rozwój systemu.

Gotowy na podróż przez kolejne etapy wdrożenia? Omówimy każdy z nich krok po kroku, pokazując, jak przekształcić wdrożenie w sukces. Zainspiruj się przykładami z firmy Tryumf i sprawdź, jak możesz wdrożyć oprogramowanie do zarządzania produkcją już dziś. 

1.1 Problemy do pokonania: Co system zarządzania produkcją może poprawić?

W każdej firmie, zanim wdrożysz program do zarządzania produkcją, warto zadać sobie podstawowe pytanie: „Co chcę osiągnąć?”. W firmie Tryumf kluczem do sukcesu było dokładne zdefiniowanie problemów, które system miał rozwiązać. Bez tego wprowadzenie systemu mogłoby przypominać strzelanie na oślep – dużo wysiłku, mało efektów.

Identyfikacja kluczowych wyzwań – problemy z którymi borykała się firma Tryumf

1. Ręczna rejestracja danych

Dla Tryumfu jednym z głównych problemów była ręczna rejestracja danych, która prowadziła do chaosu, błędów i marnowania czasu. Wyobraź sobie, że masz setki zleceń dziennie, a każde pracownik musi wpisać na kartkę, a później przenieść do systemu – brzmi jak koszmar, prawda?

2. Niestandardowa produkcja

Kolejnym wyzwaniem była niestandardowa produkcja. Każdy produkt – od statuetek po laser cutting – wymagał innego podejścia z uwagi na szeroką gamę materiałów i skomplikowane procesy wytwórcze, co utrudniało standaryzację procesów i porównywanie wyników. Standaryzacja i porównywanie wyników było prawie niemożliwe, ponieważ nawet produkty z tej samej serii różniły się szczegółami, takimi jak technologia druku czy wzornictwo.

3. Przejrzystość kosztów produkcji

Wyobraź sobie, że planujesz budżet na produkcję, ale nie wiesz, ile naprawdę kosztuje wytworzenie poszczególnych produktów. W Tryumfie często korzystano z zaokrąglonych średnich czasów pracy i uproszczonych wyliczeń materiałowych, co prowadziło do niedokładnych analiz i problemów z wyceną.

4. Niska jakość danych 

Dane wprowadzane na kartach pracy były nieprecyzyjne, często zaokrąglone lub dopasowywane “na oko”. To prowadziło do niedokładnych analiz wydajności oraz kosztów. W efekcie firma nie mogła polegać na posiadanych danych przy podejmowaniu kluczowych decyzji.

5. Trudności w standaryzacji i planowaniu

Brak systematycznego podejścia do rejestrowania procesów skutecznie utrudniał planowanie produkcji. Weźmy na przykład produkcję statuetek – różnice między projektami były tak ogromne, że określenie realnych norm czasu czy zasobów graniczyło z cudem. W efekcie firma zmagała się z przestojami i problemami w harmonogramowaniu, co potrafiło wywrócić cały plan do góry nogami.

1.2 Warsztat zerowy dla produkcji: solidny fundament przed wdrożeniem

Wdrożenie programu do zarządzania produkcją to nie tylko wprowadzenie technologii – to przede wszystkim ludzie i procesy, które trzeba odpowiednio przygotować. Dlatego warsztat zerowy to kluczowy etap, który zwiększa szanse na sukces. To moment, kiedy razem z klientem siadamy do stołu, analizujemy procesy, wyłapujemy najważniejsze potrzeby i tworzymy solidny fundament pod efektywne działanie systemu.

Jak to wyglądało w praktyce?

Warsztat zerowy w Tryumfie to była okazja, żeby prześwietlić cały proces produkcji od A do Z. 

• Burza mózgów z zespołem – każdy dział zgłaszał swoje problemy i potrzeby. Dzięki temu uwzględniono różnorodne perspektywy.
• Analiza danych – porównano, jakie procesy są najtrudniejsze do monitorowania, a które można zoptymalizować.
• Mapowanie procesów biznesowych w firmie – dokładne prześledzenie każdego etapu pracy pozwoliło zidentyfikować kluczowe punkty wymagające usprawnień. To nie było tylko siedzenie nad papierami, ale konkretna praca nad dopasowaniem systemu do ich realiów.

Na przykład:

• Przy statuetkach Prestige musieliśmy uwzględnić takie niestandardowe operacje, jak precyzyjny druk i dodatkowe wykończenia.
• Połączenie systemów też przeszło dokładną weryfikację, żeby dane mogły płynnie i bezbłędnie przepływać między ERP a nowym oprogramowaniem.
• Niektóre procesy wymagały ręcznej rejestracji.

Takie kwestie lepiej rozwiązać na etapie planowania, niż mierzyć się z nimi już po wdrożeniu.

Dowiedz się więcej o mapowaniu procesów optymalizacji produkcji.

Priorytetyzacja problemów – wybrano najważniejsze wyzwania, które wymagały natychmiastowego rozwiązania. W Tryumfie były to:

• Ręczne wprowadzanie danych.
• Niska jakość informacji.
• Trudności z monitorowaniem procesów w czasie rzeczywistym.

Dlaczego to ważne?

Definiowanie kluczowych problemów oraz mapowanie procesów biznesowych w firmie pozwala uniknąć rozczarowań i niepotrzebnych kosztów. Zamiast kupować system, który rozwiązuje problemy, których nie masz, inwestujesz w narzędzie, które rzeczywiście poprawia efektywność. W przypadku Tryumfu efektem było między innymi:

• Minimalizacja ryzyka błędów – lepiej zaplanowane wdrożenie to mniej niespodzianek w późniejszych etapach.
• Oszczędność czasu – zamiast „gaszenia pożarów”, można od razu skupić się na wdrażaniu systemu.
• Precyzyjne dostosowanie – każdy proces jest dopasowany do specyfiki klienta, dzięki czemu system działa płynnie od pierwszego dnia.

Jeśli chcesz, aby Twój program do zarządzania produkcją rozwiązywał realne problemy, zacznij od ich dokładnego zdefiniowania i mapowania procesów biznesowych w firmie.

1.3 Proces wdrożenia pod klucz – dobre dopasowanie do potrzeb firmy to krok do sukcesu

Dopasowanie systemu do skali i specyfiki firmy Tryumf

Tryumf wiedział, że dostosowanie programu do procesu produkcji to podstawa. Zamiast dopasowywać firmę do programu, dostosowano program do firmy. Na przykład: funkcje rejestracji danych zostały tak skonfigurowane, aby uwzględniały różnice między procesami, takimi jak statuetki czy odlewy.

Wdrożenie programu do zarządzania produkcją odbyło się etapami, co okazało się kluczem do sukcesu. Jeśli prowadzisz firmę z niestandardową produkcją, na pewno wiesz, że dopasowanie systemu do specyficznych potrzeb może być wyzwaniem. Tryumf pokazał, że dzięki dobrej strategii i współpracy z doświadczonym wdrożeniowcem można to zrobić bez zbędnych komplikacji. 

Jak wyglądał proces wdrożenia programu w praktyce?

Pilotaż zamiast chaosu

Wyobraź sobie, że próbujesz od razu wdrożyć nowy system w całej firmie. Brzmi jak przepis na bałagan, prawda? Zanim system został wdrożony na pełną skalę, przeprowadzono testy funkcjonalne i pilotażowe (proof of concept). Dzięki temu każda funkcja była dokładnie przetestowana, a ewentualne błędy można było wychwycić. 

W tym czasie dane były rejestrowane zarówno w sposób tradycyjny (na kartkach), jak i w systemie, co pozwalało na walidację wyników i upewnienie się, że wszystko działa poprawnie. Takie podejście umożliwiło uniknięcie globalnych problemów, które mogłyby się pojawić przy wdrażaniu systemu na całą firmę.

Ważne elementy pilotażu:

1. Analiza procesów produkcyjnych przed wdrożeniem – Każdy etap produkcji został dokładnie przeanalizowany, by zrozumieć, jakie funkcje systemu będą kluczowe.
2. Testy równoległe – Dane rejestrowano jednocześnie w sposób tradycyjny (kartki) i w systemie. Pozwoliło to na walidację wyników i upewnienie się, że wszystko działa poprawnie.
3. Eliminacja błędów na bieżąco – Problemy wykrywane w czasie testów były natychmiast rozwiązywane, co pozwoliło uniknąć chaosu przy wdrożeniu na większą skalę.

Kluczowe elementy procesu wdrożenia programu do zarządzania produkcją:

1. Doświadczony zespół wdrożeniowy – Osoba odpowiedzialna za wdrożenie była obecna na miejscu, co pozwoliło na szybkie reagowanie na potrzeby i pytania zespołu.
2. Pełne wsparcie na każdym etapie – Problemy rozwiązywano zarówno zdalnie, jak i na miejscu, co przyspieszyło cały proces.
3. Dostosowanie do specyficznych wymagań – Wdrożeniowiec doskonale rozumiał procesy w firmie i wspierał ich przekształcenie w funkcje systemu.

Jakie firma Tryumf miała założenia dotyczące wdrożenia?

Firma Tryumf wiedziała, że potrzebuje systemu, który rozwiąże problemy z ręczną rejestracją danych i pozwoli zapanować nad specyfiką ich produkcji. Kluczowe były:

1. Konieczność integracji.
2. Eliminacja ręcznego wprowadzenia danych.
3. Wsparcie pracowników podczas wdrażania nowego systemu.
4. Uwzględnienie specyfiki produkcji.
5. Możliwość tworzenia dokładniejszych wycen.
6. Stopniowe wdrożenie pilotażowe.
7. Dokładność danych liczbowych na potrzeby analiz.

Jak rozwiązaliśmy problemy firmy Tryumf?

Po analizie wyzwań, z którymi zmagała się firma Tryumf oraz zapoznaniu się z potrzebami firmy, nasz zespół zaproponował konkretne rozwiązania, które nie tylko odpowiadały na ich potrzeby, ale także znacząco usprawniły procesy produkcyjne. Zamiast gotowych schematów, postawiliśmy na system dopasowany do ich specyfiki. Oto jak to zrobiliśmy: 

1. Automatyzacja zamiast chaosu

Zamiast ręcznego przepisywania danych, wdrożyliśmy system rejestracji czasu pracy i zleceń z logowaniem za pomocą czytników kart RFID. Automatyczne zapisywanie danych wyeliminowało błędy i oszczędziło mnóstwo czasu.

2. Integracja systemów

Połączyliśmy nowy system z ERP, którego firma już używała. Dzięki temu wszystkie dane – od produkcji po magazyn i koszty – znalazły się w jednym miejscu. Co najważniejsze, zgromadzone dane nie zostały zgubione, a ich pełna integracja znacznie ułatwiła zarządzanie i planowanie, zapewniając płynność w codziennej pracy. Dodatkowo, stopniowe uruchamianie funkcjonalności pozwoliło na testowanie i wdrażanie kluczowych elementów systemu, minimalizując ryzyko błędów i zwiększając efektywność procesu.

3. Porządek w procesach

Zaproponowaliśmy ujednolicenie nazw produktów, operacji i narzędzi, co pozwoliło na lepszą organizację i porównywanie wyników. Chaos w danych? Zniknął raz na zawsze.

4. Stopniowe wdrożenie

Zaleciliśmy rozpoczęcie od jednego działu – laser cutting – jako pilotaż. Dzięki temu firma mogła przetestować system, poprawić niedociągnięcia i dopiero wtedy wdrożyć go na większą skalę.

5. Intuicyjność dla pracowników

Stworzyliśmy system, który był prosty i szybki w obsłudze. Dzięki temu pracownicy łatwo się go nauczyli, a my zapewniliśmy wsparcie techniczne na każdym etapie wdrożenia.

6. Przejrzystość na każdym etapie

Dzięki naszemu rozwiązaniu pracownicy zyskali pełną widoczność nad etapami produkcji, a kierownicy mogli łatwo monitorować wyniki i wydajność. To ułatwiło planowanie i wprowadziło większą kontrolę.

7. Szybsze wyceny

System umożliwił szybkie filtrowanie danych, co znacząco przyspieszyło wyceny – zadania, które wcześniej zajmowały godziny, teraz trwały minuty.

8. Szkolenia i liderzy

W ramach wdrożenia firma Tryumf wskazała liderów wśród pracowników, którzy pomogli reszcie zespołu w adaptacji do nowego systemu. Wspólnie pokazaliśmy, jak nowe narzędzia ułatwiają codzienną pracę.

9. System szyty na miarę

Uwzględniliśmy specyfikę niestandardowej produkcji Tryumfu, wprowadzając funkcje dedykowane pod ich potrzeby – od niestandardowych operacji po prace dodatkowe.

Ciągły rozwój w praktyce

Wdrożenie systemu w Tryumf to proces ciągły – nawet po roku od rozpoczęcia firma nadal dostosowuje go do nowych potrzeb, takich jak wprowadzenie nowych produktów czy modyfikacje procesów. 

Kluczowym elementem było również monitorowanie postępów i rozwiązywanie błędów na bieżąco.

Z czasem pracownicy zgłaszali swoje uwagi. Niektórzy sugerowali, jak usprawnić rejestrowanie danych lub uprościć pewne operacje. Takie wskazówki były na bieżąco analizowane i gdzie to było możliwe wdrażane. 

Chcesz zobaczyć, jak taki proces może wyglądać u Ciebie? Skontaktuj się z nami – pokażemy Ci, jak przebiega proces wdrożenia programu do

2. Najczęstsze obawy przed wdrożeniem systemu produkcyjnego

Wdrożenie systemu to nie tylko instalacja programu – to zmiana, która dotyka każdego w Twojej firmie, od zarządu po pracowników produkcji. Ważne jest, by zrozumieć, czego ludzie w firmie oczekują, a czego się obawiają.

W tej części przyjrzymy się najczęstszym obawom, jakie mogą towarzyszyć wdrożeniu systemu i pokażemy, jak je rozwiać. Na przykładzie firmy Tryumf opowiemy o ich procesie poszukiwania rozwiązania oraz o tym, co przesądziło o wyborze FACTORY plus.

Jak wyglądały poszukiwania firmy Tryumf systemu do zarządzania produkcją?

Firma Tryumf szukała rozwiązania, które faktycznie rozwiąże ich problemy produkcyjne, a przy okazji idealnie dopasuje się do ich potrzeb. Kluczowe było, żeby nowy system zgrał się z już istniejącym ERP, bo przecież nikt nie chce zaczynać wszystkiego od zera.

Szukali narzędzia, które nie tylko ma uniwersalne funkcje, ale też pozwala na personalizację – żeby w razie potrzeby można było dostosować je do specyficznych procesów produkcyjnych. Dopasowanie systemu do skali i specyfiki firmy było dla nich priorytetem, bo każdy proces wymagał uwzględnienia unikalnych cech ich działalności.

System musiał być też na tyle prosty w obsłudze, żeby pracownicy szybko się go nauczyli i nie czuli się przytłoczeni nową technologią. Wszystko to sprawiło, że wybór padł na rozwiązanie z intuicyjnym interfejsem i możliwością stałego wsparcia technicznego – bo nikt nie chce zostać z problemami sam.

Jakie były obawy firmy przed wdrożeniem systemu?

Przed wdrożeniem systemu w Tryumfie było trochę nerwowo. Największą obawą było, czy system w ogóle sprawdzi się przy tak niestandardowej produkcji. Jak ogarnąć tyle różnych procesów, skoro dotychczasowe systemy ledwo dawały radę? Do tego dochodziła kwestia integracji z ERP – co, jeśli coś się nie zgra i cała produkcja stanie w miejscu?

Były też obawy o ludzi. Czy pracownicy będą chcieli klikać w system? Czy ci mniej techniczni w ogóle dadzą radę? Pojawiały się pytania, czy te wszystkie zmiany nie spotkają się z buntem albo brakiem zrozumienia. No i wreszcie – czy wdrożenie nie pochłonie za dużo czasu i energii, zamiast faktycznie przynieść korzyści.

Czy wdrożenie jest kosztowne i czasochłonne?

To pytanie pojawia się prawie zawsze, gdy mowa o wdrożeniu programu do zarządzania produkcją. Jasne, wdrożenie wymaga inwestycji – zarówno pieniędzy, jak i czasu. Ale doświadczenie firmy Tryumf pokazuje, że te wydatki są niczym w porównaniu do strat, które mogą wynikać z nieefektywności czy błędów w procesach produkcyjnych.

Brak możliwości skonfigurowania programu pod nasz proces produkcyjny?

Firmy z niestandardową produkcją często zastanawiają się, czy program da się dopasować do ich specyficznych potrzeb. W Tryumfie na początku też były takie obawy – czy system faktycznie ogarnie ich różnorodne procesy? Kluczem okazała się ścisła współpraca z wdrożeniowcem. Dzięki temu udało się stworzyć rozwiązanie idealnie skrojone pod ich produkcję.

Indywidualne podejście sprawiło, że program nie tylko ułatwił codzienną pracę, ale stał się też narzędziem kluczowym do optymalizacji procesów. Dzięki temu firma mogła wprowadzać usprawnienia tam, gdzie wcześniej panował chaos, i skupić się na tym, co robią najlepiej – tworzeniu wyjątkowych produktów.

Czy jesteśmy za mali na wdrożenie?

Małe firmy często zastanawiają się, czy warto inwestować w system do zarządzania produkcją. Argumentem jest „jesteśmy za mali, możemy poczekać”.

Jednak, firma Tryumf dowiodła, że już w początkowej fazie wdrożenie przyniosło zauważalne korzyści, takie jak:

• Lepsza kontrola nad procesami produkcyjnymi – firma zyskała pełny wgląd w realizowane zlecenia i czas pracy.
• Oszczędność czasu administracji – eliminacja ręcznego wpisywania danych przełożyła się na redukcję kosztów osobowych.
• Podniesienie jakości danych – wprowadzenie systemu pomogło unikać błędów i chaosu w procesach.

Kto przeprowadzi wdrożenie i ile trwa proces wdrożenia aplikacji?

W firmie Tryumf wdrożenie było prowadzone przez naszego wdrożeniowca – Piotra Laskowskiego, który dobrze znał specyfikę produkcji. Dzięki jego doświadczeniu i opiece w czasie wdrożenia, każdy krok był precyzyjnie zaplanowany, a wszystkie problemy rozwiązywano na bieżąco.  Jak długo trwał ten proces? Wdrożenie jednego obszaru, obejmujące instalację infrastruktury, skonfigurowanie kont pracowników oraz dodanie maszyn i produktów do systemu, zajęło około tygodnia, a pełne wdrożenie systemu było rozłożone na etapy, aby dostosować go do potrzeb firmy.

3. Jak skutecznie przejść przez opór i adaptację pracowników podczas wdrożenia systemu?

Każda zmiana w firmie – zwłaszcza tak znacząca, jak wdrożenie nowego systemu – spotyka się z różnymi reakcjami pracowników. Od entuzjazmu po sceptycyzm, od ciekawości po otwarty sprzeciw. To naturalna część procesu, która może jednak stać się pierwszym krokiem do sukcesu, jeśli podejdzie się do niej w sposób przemyślany i konsekwentny.

Czy opór jest nieunikniony? Jak zbudować zaangażowanie w zespole? Jakie kroki warto podjąć, aby proces adaptacji przebiegł sprawnie? Jak szkolenia pracowników, budowanie świadomości i zaangażowania mogą wpłynąć na płynność tego procesu? Przyjrzyjmy się tym zagadnieniom bliżej!

3.1 Opór pracowników – case study firmy Tryumf

Początkowy opór wobec zmian jest naturalnym zjawiskiem w każdej organizacji. W firmie Tryumf wdrożenie systemu FACTORY plus spotkało się z różnymi reakcjami pracowników, od ciekawości, przez obawy, aż po otwarty bunt. Jednym z wyzwań było niedostateczne zaangażowanie zespołu. 

Kluczem do sukcesu było skuteczne utworzenie zespołu wdrożeniowego po stronie klienta, który będzie wspierał proces adaptacji oraz budowanie świadomości i zaangażowania wśród całej załogi.

Problemy i wyzwania adaptacji pracowników

Początkowe reakcje były mieszane. „To co, teraz każdy nasz ruch będzie monitorowany?” – takie pytania padały najczęściej. Niektórzy pracownicy zareagowali z niepokojem, bo nowe narzędzie oznaczało koniec luźniejszego podejścia do ewidencji pracy. Ludzie często po prostu zastanawiali się, jak zmiany wpłyną na ich codzienną pracę.

Problemy i wyzwania w trakcie wdrożenia

Pierwsze dni były trudne. Zdarzało się, że ktoś zapominał „kliknąć” w systemie, a liderzy zespołów musieli biegać po hali, przypominając o nowych zasadach. Początkowo dane wprowadzane do systemu były niedokładne, co wpływało na jakość raportów. „Czasem klikanie wyglądało tak, jakby robili dla świętego spokoju” – wspomina menedżer produkcji.

Część osób była przekonana, że wdrożenie systemu nie przyniesie wymiernych korzyści, co początkowo utrudniało wprowadzenie nowych rozwiązań.

Różne podejście pracowników (różne charaktery ludzi)

Wśród załogi można było zauważyć cztery grupy:

• Zaciekawieni entuzjaści – szybko załapali, o co chodzi, i od razu chcieli nauczyć się więcej.
• Malkontenci – sceptyczni, otwarcie wyrażający swoje obawy i doszukujący się problemów.
• Neutralni – „klikamy, bo trzeba, ale nie pytajcie nas o szczegóły”.
• Buntownicy – woleli sabotować system, licząc, że ktoś w końcu z niego zrezygnuje.
• Brak obycia z technologią: Starsi pracownicy, którzy nie mieli doświadczenia z komputerami, czuli się zagubieni wobec nowych wymagań. Zdarzały się komentarze w stylu „to nie dla mnie”. 

3.2 Adaptacja pracowników: Od niechęci do codzienności

Mimo początkowego oporu proces adaptacji w firmie Tryumf zakończył się sukcesem. Pracownicy, którzy początkowo byli sceptyczni wobec nowego narzędzia, zaczęli dostrzegać jego zalety. Kluczowym elementem było szkolenie pracowników – budowanie świadomości i zaangażowania, które pozwoliło zespołowi zrozumieć, jak system ułatwia codzienną pracę.

Jak wyglądał proces adaptacji?

• Stopniowe wdrażanie: Pierwsze kroki rozpoczęto od testowania systemu na jednej linii produkcyjnej, co pozwoliło na spokojne oswajanie się z nowym rozwiązaniem.
• Tworzenie zespołu wdrożeniowego: W firmie wybrano liderów, którzy szybko zrozumieli działanie systemu i stali się wsparciem dla reszty załogi.
• Współpraca i mentoring: Pracownicy z dłuższym stażem pomagali nowym, tłumacząc podstawy działania systemu i wspierając ich w trudnych momentach. Te osoby, często liderzy zespołów, stały się mentorami dla pozostałych, pomagając im opanować podstawy obsługi systemu.
• Szkolenia pracowników – budowanie świadomości i zaangażowania: Szkolenia zostały zaplanowane w sposób odpowiadający różnorodnym potrzebom pracowników. Zorganizowano praktyczne warsztaty grupowe oraz indywidualne sesje dla osób mających trudności z obsługą technologii, szczególnie starszych pracowników. Liderzy zespołów, przeszkoleni wcześniej, pełnili rolę mentorów, pomagając wdrożyć system na produkcji.

Szkolenia koncentrowały się na praktycznych aspektach systemu, takich jak rejestrowanie czasu pracy czy obsługa panelu pracownika, co pozwoliło szybko opanować najważniejsze funkcje.

• Sukcesywne wdrażanie kolejnych grup pracowników: Proces wdrażania systemu w firmie przebiegał stopniowo, co pozwoliło uniknąć chaosu i zapewniło lepsze przygotowanie zespołu.

Wdrażanie było dostosowane do specyfiki poszczególnych działów, a tempo dostosowywano do ich potrzeb i wyzwań.

Taka metoda pozwoliła nie tylko na płynne wdrażanie systemu, ale też zbudowanie zaufania w zespole, co miało kluczowe znaczenie dla jego dalszego funkcjonowania.

Zalety systemu, które ułatwiły adaptację

• Prosty i intuicyjny interfejs użytkownika: Nawet osoby bez doświadczenia z systemami komputerowymi mogły szybko nauczyć się obsługi systemu.
• Hybrydowa rejestracja produkcji: Możliwość korzystania z tradycyjnych kart pracy obok systemu ułatwiła przejście na nowy sposób działania.
• Logowanie za pomocą RFID: Logowanie do panelu pracownika stało się szybkie i proste, eliminując problemy z pamiętaniem haseł.
• Naliczanie w panelu pracownika przepracowanego czasu: Funkcja ta zwiększyła zaangażowanie, umożliwiając menedżerom śledzenie wyników pracowników.
• NIEOGRANICZONY support: Stałe wsparcie techniczne i merytoryczne zapewniło, że żaden problem nie pozostawał nierozwiązany.

Rozwiązania problemów

Kluczem okazały się jasne zasady i konsekwencja. Gdy pracownicy zobaczyli, że system nie tylko ułatwia planowanie, ale też może pomóc w codziennych zadaniach, zaczęli zmieniać nastawienie. Wprowadzono prostą zasadę: brak dokładności = brak dodatku motywacyjnego. To działało. Ważną rolę odegrał też lider zespołu, który na bieżąco wyjaśniał problemy, kontrolował zaangażowanie pracowników i odpowiadał na pytania.

Zaangażowanie to klucz do sukcesu

Proces adaptacji w firmie Tryumf udowodnił, że tworzenie zespołu wdrożeniowego i konsekwentne budowanie świadomości oraz zaangażowania pracowników to fundament skutecznego wdrożenia. Dzięki temu nowy system nie tylko został zaakceptowany, ale stał się ważnym narzędziem codziennej pracy.

3.3 Pierwsze reakcje pracowników i efekty wprowadzenia systemu 

Pierwsze reakcje pracowników na wprowadzenie systemu były mieszane, ale już po kilku tygodniach zaczęły pojawiać się konkretne efekty. Wielu z nich dostrzegło, że nowe narzędzie nie tylko porządkuje codzienną pracę, ale także oszczędza czas. Zamiast ręcznie wypełniać stosy kartek, mogli rejestrować swoje działania bezpośrednio w systemie, co znacząco zmniejszyło liczbę pomyłek.Największym przełomem było wprowadzenie widoku produkcji w czasie rzeczywistym. Kierownicy mogli na bieżąco sprawdzać, na jakim etapie są konkretne zamówienia, a pracownicy widzieli, jakie zadania czekają w kolejce. To usprawniło komunikację i pozwoliło lepiej zarządzać czasem.

Efekty adaptacji

• Zwiększenie zaangażowania zespołu: Pracownicy zaczęli postrzegać system jako narzędzie wsparcia, a nie kontroli.
• Oszczędności: Wdrożenie systemu przyniosło firmie Tryumf nie tylko usprawnienia w organizacji produkcji, ale także realne oszczędności, takie jak redukcja etatów dzięki automatyzacji procesów.

• Lepsza organizacja pracy: Zautomatyzowanie procesów pozwoliło na bardziej precyzyjne monitorowanie produkcji i optymalizację działań.
• Podniesienie jakości danych “klikanie”: System zapewnił dostęp do bardziej szczegółowych i wiarygodnych informacji, co przełożyło się na lepsze decyzje firmy. System zmotywował pracowników do większej dyscypliny. Automatyczne rejestrowanie czasu pracy i zadań sprawiło, że „klikanie” przestało być postrzegane jako dodatkowy obowiązek, a stało się częścią codziennego rytmu pracy.
• Oszczędność czasu: Oszczędność czasu zarówno dla kierownictwa, jak i pracowników.

Chcesz, aby Twoi pracownicy z łatwością zaadaptowali się do nowego systemu?

4. Różne perspektywy wdrożenia: Od zarządu po liderów działów

Wdrożenie systemu klasy MES w Tryumfie to nie tylko zmiana systemu, ale też zmiana podejścia do pracy na każdym poziomie organizacji. Od zarządu, przez kierownictwo, aż po liderów działów – każdy miał inne oczekiwania, wyzwania i perspektywę. Ten proces nie obył się bez trudności, ale też przyniósł wymierne efekty, które dziś są odczuwalne w całej firmie. Warto przyjrzeć się, jak wyglądało wdrożenie z punktu widzenia osób, które na co dzień korzystają z systemu.

4.1 Komunikacja z zarządem firmy

Dobra komunikacja była fundamentem całego procesu. Zarząd od początku oczekiwał jasnych informacji o tym, co system zmieni i jakie korzyści przyniesie. Kluczowe było pokazanie, że FACTORY plus to nie tylko technologia, ale narzędzie, które wprowadzi porządek w produkcji i obniży koszty. Regularne raporty o postępach i wyzwaniach pomogły utrzymać wsparcie zarządu na każdym etapie.

4.2 Perspektywa dyrektora produkcji

Dla dyrektora produkcji FACTORY plus miał być odpowiedzią na problemy z brakiem przejrzystości danych. Najważniejszą metryką stała się wydajność – czas operacji, ilość przestojów, czy poziom błędów w produkcji. Dzięki systemowi można było w końcu łatwo monitorować te wskaźniki i podejmować szybkie decyzje.

4.3 Wdrożenie z perspektywy kierownika produkcji

• Nadzieje: Dla kierowniczki produkcji wdrożenie FACTORY Plus było jak obietnica porządku. Wierzyła, że system pomoże wreszcie zapanować nad chaosem z dokumentacją i zleceniami. 

• Trudności: Na początku największym wyzwaniem była zmiana nawyków. Pracownicy, mieli opory przed nauką nowego systemu.

• Współpraca z wdrożeniowcem VISIX: Tutaj kluczowa była elastyczność. Wdrożeniowiec nie tylko dostarczał rozwiązania, ale też słuchał uwag i dostosowywał system do specyfiki Tryumfu. 

• Uzyskane efekty: Po wdrożeniu widać było konkretne zmiany – mniej chaosu, lepsza kontrola nad kosztami, szybsze decyzje. Kierowniczka podkreślała, że dzięki FACTORY plus praca stała się bardziej przewidywalna, a zespoły działają płynniej.

4.4 Perspektywa liderów działów (brygadziści)

Dla brygadzistów największą korzyścią była przejrzystość – w końcu wszystko mieli w jednym miejscu, a nie na rozrzuconych kartkach. Nie obyło się bez trudności – niektórzy mieli obawy, że system zwiększy nadzór nad ich pracą. Jednak po kilku tygodniach okazało się, że zamiast kontrolować, FACTORY Plus ułatwia codzienne obowiązki. 

System sprawił też, że liderzy mogli lepiej wspierać swoje zespoły – błędy były szybciej wyłapywane, a planowanie stało się prostsze. 

Zrozumienie obaw i potrzeb wszystkich interesariuszy to fundament udanego wdrożenia. W Tryumfie kluczem było zaangażowanie zarówno zarządu, jak i pracowników, którzy mieli realny wpływ na to, jak system będzie działał.

5. Przenoszenie danych produkcyjnych firmy – łatwo, szybko i bez problemów

Wdrożenie nowego systemu to nie tylko nowe funkcjonalności, ale także konieczność zadbania o zgromadzone już dane. W firmie Tryumf kluczowe było zadbanie, żeby wszystkie informacje – bez względu na to, skąd pochodziły – zostały sprawnie zaimportowane i dokładnie przypisane w nowym systemie. Efekt? Dane przeszły migrację bez strat (zgromadzone dane nie zostały zgubione), a firma mogła kontynuować produkcję płynnie i zgodnie z nowymi zasadami.

5.1 Integracja z obecnym systemem – koncepcja

Tryumf już korzystał z systemu ERP, więc integracja z nowym oprogramowaniem była kluczowa. Była to jedna z pierwszych decyzji, które podjęto podczas wdrożenia. Koncepcja zakładała, że system FACTORY Plus będzie synchronizował dane z ERP w czasie rzeczywistym, a import danych do programu miał odbywać się sprawnie i bez błędów, co gwarantowało płynność całego procesu.

5.2 Przygotowanie i wprowadzenie danych do systemu

Przenoszenie danych do nowego systemu zawsze budzi wiele pytań i obaw, ale w firmie Tryumf proces ten został przeprowadzony sprawnie i skutecznie. Dzięki starannej organizacji i etapowemu podejściu, wszystkie dane produkcyjne zostały przeniesione i zorganizowane w nowym systemie FACTORY plus, zapewniając ciągłość pracy i przejrzystość procesów.

Standaryzacja i strukturyzacja danych

W pierwszym kroku firma dokonała standaryzacji nazw oraz struktur danych. 

Łatwy import danych do programu

Kluczowym elementem był import danych z Excela i innych programów, w którym przechowywano wiele informacji z poprzedniego systemu. Dane takie jak karty produktów, nazwy operacji czy materiały zostały zaimportowane, co znacząco przyspieszyło proces migracji. Jednakże część danych, takich jak schematy marszrut czy specyfikacje operacyjne, musiały być wprowadzana ręcznie.

Mapowanie danych

Dzięki precyzyjnej analizie struktury danych z poprzedniego systemu, każdy element został dokładnie przypisany do odpowiedniego miejsca w nowym oprogramowaniu.

Synchronizacja danych

Integracja z istniejącym oprogramowaniem ERP zapewniła spójność danych i eliminację ewentualnych błędów.

Konfiguracja i dopasowanie

Proces napełniania danych wymagał również dostosowania systemu do specyfiki produkcji firmy Tryumf. Wprowadzono zmiany w strukturze danych, takie jak dodanie narzędzi i materiałów do kart produktów.

Proces etapowy

Migracja danych z poprzednich systemów odbywała się stopniowo, zaczynając od najprostszych operacji i produktów, takich jak laser cutting, a następnie przechodząc do bardziej skomplikowanych obszarów, takich jak statuetki Prestige. Etapowe podejście pozwoliło na weryfikację poprawności danych na bieżąco i eliminowanie ewentualnych błędów.

5.3 Możliwość instalacji na serwerze lokalnym

Dla firm, które cenią sobie pełną kontrolę nad danymi, system oferuje opcję instalacji na wewnętrznym serwerze lokalnym. Rozwiązanie to:

• Zapewnia niezależność od dostępu do Internetu, co jest kluczowe dla ciągłości pracy w produkcji.
• Pozwala na pełne wykorzystanie zasobów hardware, bez współdzielenia ich z innymi użytkownikami platformy SaaS
• Umożliwia pracę w zamkniętym środowisku, co jest szczególnie ważne w firmach produkcyjnych – precyzyjne dostosowanie do specyfiki firmy, indywidualnych procesów oraz urządzeń produkcyjnych.

5.4 Jak poradziliśmy sobie z integracją z ERP?

W firmie Tryumf kluczowym wyzwaniem było połączenie nowego systemu z istniejącym oprogramowaniem ERP. Dzięki precyzyjnej analizie potrzeb oraz etapowemu podejściu udało się osiągnąć pełną synchronizację danych:

• Rzeczywiste koszty produkcji: Czas operacji i zużycie materiałów były na bieżąco przenoszone między systemami, co pozwalało na dokładne obliczanie kosztów.
• Zautomatyzowanie przepływu danych: Zlecenia produkcyjne były przesyłane między systemami w kilka sekund, eliminując wcześniejsze czasochłonne procesy ręczne.
• Ciągły rozwój: System jest regularnie dostosowywany do zmieniających się potrzeb firmy, co umożliwia dodawanie nowych funkcjonalności, takich jak uwzględnianie narzędzi w kosztach produkcji.

5.5 Kluczowa rola integracji z systemami księgowymi i sprzedażowo-księgowymi

W firmie Tryumf, jednym z priorytetów było zapewnienie pełnej spójności danych pomiędzy nowym systemem produkcyjnym, a istniejącymi rozwiązaniami księgowymi i sprzedażowo-księgowymi. Jak to wyglądało w praktyce?

• Po pierwsze, integracja z programem księgowym pozwoliła na automatyczne przesyłanie danych o kosztach produkcji. Dzięki temu procesy księgowe stały się szybsze, dokładniejsze i wolne od typowych błędów.
• Po drugie, integracja z programem sprzedażowo-księgowym sprawiła, że informacje o stanach magazynowych, zamówieniach i operacjach sprzedażowych przepływały między systemami bez potrzeby ręcznego wpisywania danych.
• Współpraca między systemami to także szybki dostęp do rzeczywistych danych o kosztach produkcji – informacje były aktualizowane w czasie rzeczywistym, co dawało firmie pełną kontrolę nad finansami.

Dzięki tej integracji Tryumf nie tylko uporządkował dane, ale też ułatwił zarządzanie produkcją i sprzedażą. Efekt? Większa przejrzystość, efektywność i możliwość lepszego planowania strategicznego. Wszystko to przy mniejszym wysiłku i większym komforcie codziennej pracy.

Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak przenieść dane do nowego systemu? Skontaktuj się z nami, a pokażemy Ci, jak łatwo i szybko przeprowadzić migrację danych oraz zapewnić ich pełną integrację z Twoim biznesem!

6. Kontakt z wdrożeniowcem: Klucz do udanej integracji.

Podczas wdrożenia nowego systemu produkcyjnego, kontakt z wdrożeniowcem odgrywa kluczową rolę w zapewnieniu sprawnego przebiegu całego procesu. W firmie Tryumf opieka w czasie wdrożenia była jednym z fundamentów sukcesu, eliminując wszelkie wątpliwości i gwarantując pełne wsparcie po wdrożeniu.

Regularne aktualizacje

Wdrożenie systemu to dopiero początek. W firmie Tryumf wdrożeniowiec zadbał o regularne aktualizacje systemu, co pozwoliło na jego ciągły rozwój i dostosowywanie do zmieniających się potrzeb produkcji. Dzięki temu firma mogła na bieżąco wprowadzać usprawnienia bez przestojów w pracy.

Regularny kontakt i wsparcie

Obawa, że po zakończeniu triala lub wdrożenia zabraknie wsparcia, jest częstym problemem. W firmie Tryumf wdrożeniowiec zapewnił regularny kontakt bezpośredni zarówno w czasie wdrożenia, jak i po jego zakończeniu. Dzięki temu każdy problem, niezależnie od jego skali, był szybko rozwiązywany.

Kontakt z wdrożeniowcem i opieka w czasie wdrożenia są kluczowe dla sukcesu całego procesu. Regularne aktualizacje, możliwość instalacji sprzętu oraz wsparcie po wdrożeniu sprawiają, że firma może z pełnym zaufaniem korzystać z nowego systemu.

7. Zakup i instalacja sprzętu komputerowego

W ramach współpracy firma miała możliwość nie tylko wdrożenia programu do zarządzania produkcją, ale także zakupu i instalacji odpowiedniego sprzętu komputerowego. Dzięki temu każdy etap wdrożenia odbywał się w pełni przygotowanym środowisku, które pozwalało na płynne działanie systemu.

7. 1 Zakup sprzętu komputerowego

W firmie Tryumf wybór komputerów nie był dziełem przypadku, ale efektem przeprowadzonej analizy. Sprzęt musiał sprostać specyficznym warunkom pracy na hali produkcyjnej, gdzie pył, kurz i ograniczona przestrzeń.

Jak przebiega proces wdrożenia programu do zarządzania produkcją, jeśli zaczyna się od zakupu sprzętu? To proste – kluczowe jest dostosowanie urządzeń do środowiska pracy.

Jak wybrano sprzęt?

Przede wszystkim postawiono na niezawodność. Zamiast standardowych komputerów zdecydowano się na laptopy przemysłowe z wytrzymałymi obudowami odpornymi na kurz, pył i uderzenia. Dodatkowo każdy z nich wyposażono w dotykowy ekran, żeby pracownicy mogli obsługiwać system szybciej i wygodniej, bez konieczności używania myszki.

Dlaczego laptopy?

Z dwóch powodów:

1. Zajmują mniej miejsca – a tego na hali produkcyjnej zawsze brakuje. 
2. Są bardziej elastyczne, co ułatwia ich umieszczenie w strategicznych punktach, tak żeby nie przeszkadzały w pracy, a jednocześnie były łatwo dostępne.

Rozważano jednak inne rozwiązanie – umieszczenie standardowych komputerów w specjalnych obudowach ochronnych, które zabezpieczają urządzenia przed kurzem i pyłem. Ostatecznie jednak uznano, że laptopy przemysłowe, wyposażone w wytrzymałe obudowy i dotykowe ekrany, będą lepszym rozwiązaniem. 

Ile komputerów wystarczyło?

Pierwszym krokiem było określenie, ile komputerów naprawdę potrzeba i gdzie powinny być rozmieszczone. Zamiast kupować urządzenie na każde stanowisko, skupiono się na ergonomii. Liczba komputerów została dostosowana do liczby pracowników i częstotliwości korzystania z urządzeń. W efekcie jeden laptop obsługiwał średnio dwa-trzy mniejsze stanowiska, co pozwoliło ograniczyć koszty bez utraty wygody pracy.

W firmie Tryumf inwestycja w odpowiednio dobrane laptopy przemysłowe nie tylko ułatwiła wdrożenie systemu, ale też sprawiła, że codzienna praca stała się prostsza, szybsza i bardziej efektywna.

7.2 Instalacja i konfiguracja sprzętu komputerowego

Wdrożeniowiec FACTORY Plus zadbał o wszystko, co potrzebne do startu – od instalacji komputerów po konfigurację sprzętu. 

Cały proces instalacji zajął około tygodnia i obejmował:

• Podłączenie i konfigurację sprzętu,
• przygotowanie infrastruktury sieciowej – zamiast Wi-Fi, które mogłoby być niestabilne w środowisku produkcyjnym, wybrano połączenie LAN,
• konfigurację systemu i dodanie kont użytkowników,
• integracja urządzeń, takich jak czytniki kodów kreskowych.

Czy wdrożenie jest czasochłonne?

Dzięki kompleksowemu podejściu czas instalacji został zminimalizowany do jednego tygodnia, co obejmowało zarówno podłączenie, jak i konfigurację urządzeń. W efekcie sprzęt był gotowy do działania od razu po zakończeniu prac. Dopasowanie sprzętu do specyfiki produkcji pozwoliło uniknąć zbędnych przestojów. Pracownicy szybko docenili intuicyjność dotykowych ekranów i łatwość obsługi.

Co więcej, solidna infrastruktura daje firmie pewność, że system działa niezawodnie i jest gotowy na przyszłe rozszerzenia. Dzięki temu wdrożenie aplikacji nie było tylko jednorazowym działaniem, ale inwestycją w rozwój i przyszłość organizacji.

8. Planowanie, analiza i raportowanie procesów – Twoja firma w liczbach

Wprowadzenie systemu do zarządzania produkcją to nie tylko narzędzie do codziennej pracy, ale również źródło wartościowych danych, które umożliwiają monitorowanie postępów i rozwiązywanie problemów na bieżąco. W firmie Tryumf kluczowym elementem wdrożenia było wykorzystanie modułu raportowania, dzięki któremu firma zyskała lepszą kontrolę nad produkcją, efektywne planowanie oraz możliwość eliminowania strat.

Planowanie budżetu i harmonogramu z precyzyjnymi danymi

Dane generowane przez system wspierają planowanie budżetu i harmonogramu, co pozwala na bardziej precyzyjne zarządzanie zasobami. Raporty w czasie rzeczywistym umożliwiają firmie kontrolę nad kosztami i czasem realizacji zamówień. Na przykład, dzięki analizie danych Tryumf skrócił czas realizacji zamówień, jednocześnie redukując straty materiałowe.

Lepsza kontrola nad produkcją

Największą zaletą systemu jest możliwość generowania raportów w czasie rzeczywistym, które dostarczają informacji o każdym etapie produkcji. Dzięki temu firma może:

• Szybciej reagować na problemy i wprowadzać rozwiązania.
• Identyfikować potencjalne straty i optymalizować procesy.
• Monitorować postępy prac i wydajność zespołu.
• Precyzyjnie planować budżet i harmonogram.
• Testować nowe funkcje dzięki iteracyjnemu podejściu.

Ułatwienie planowania i eliminacja błędów

Choć na początku pojawiła się obawa, że konieczne będzie ręczne przepisywanie produktów, precyzyjne mapowanie danych i system importu informacji znacząco usprawniły ten proces. W rezultacie udało się zgromadzić kompletne dane bez nadmiernego nakładu pracy.

Moduł analizy i raportowania to narzędzie, które wspiera efektywne zarządzanie firmą. 

Chcesz zobaczyć, jak analiza i raportowanie może usprawnić procesy w Twojej firmie?

9. Podsumowanie: Efekty wdrożenia systemu do zarządzania produkcją – krok w stronę nowoczesności

Wdrożenie systemu FACTORY Plus w firmie Tryumf okazało się prawdziwą rewolucją w zarządzaniu produkcją. Dzięki kompleksowemu podejściu – od analizy procesów, przez integrację z dotychczasowymi systemami, aż po solidne szkolenie zespołu – firma zyskała nowoczesne narzędzie, które nie tylko ułatwia codzienną pracę, ale też wprowadza nową jakość w organizacji procesów.

Kluczowe efekty wdrożenia systemu:

1. Skrócenie czasu realizacji zamówień – Lepsza organizacja pracy oraz precyzyjne dane pozwoliły firmie na efektywniejsze zarządzanie harmonogramami i realizację zamówień w krótszym czasie.
2. Redukcja strat materiałowych – Możliwość monitorowania zużycia materiałów w czasie rzeczywistym pomogła zidentyfikować miejsca generujące straty, co przełożyło się na oszczędności.
3. Zwiększenie precyzji w planowaniu – Analiza raportów umożliwiła firmie bardziej precyzyjne zarządzanie budżetem, zasobami i harmonogramami, eliminując potencjalne błędy i opóźnienia.
4. Lepsza kontrola nad procesami produkcyjnymi – Moduł raportowania pozwolił na śledzenie postępów każdego etapu produkcji, co przełożyło się na szybsze reagowanie na problemy i bieżące usprawnienia.
5. Wzrost jakości danych – Dzięki precyzyjnemu rejestrowaniu procesów firma uzyskała bardziej wiarygodne dane, które stały się podstawą do podejmowania lepszych decyzji. 
6. Optymalizacja wycen produktów – Automatyzacja pozwoliła na szybkie i dokładne generowanie wycen, co wcześniej wymagało czasochłonnych analiz.
7. Wzrost zaangażowania pracowników – Dzięki szkoleniom i wsparciu wdrożeniowców zespół zyskał pewność w obsłudze systemu, a intuicyjny interfejs i logowanie RFID ułatwiły codzienną pracę.
8. Bezpieczeństwo danych – Migracja danych z poprzednich systemów odbyła się bez żadnych strat, a system jest regularnie aktualizowany, co pozwala na ciągły rozwój i dostosowywanie do potrzeb firmy.
9. Integracja z programami ERP – Synchronizacja danych między systemami zapewniła spójność informacji i automatyzację procesów, eliminując konieczność czasochłonnego przepisywania danych.
10. Zwiększona przejrzystość procesów produkcyjnych – Liderzy działów i menedżerowie zyskali możliwość monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym, co poprawiło komunikację i kontrolę nad realizacją zleceń.
11. Zmniejszenie chaosu w zarządzaniu danymi – Standaryzacja i integracja z poprzednimi systemami wyeliminowały problemy z niespójną danych, co usprawniło codzienną pracę.
12. Oszczędność czasu administracyjnego – Eliminacja ręcznego wprowadzania danych pozwoliła na zaoszczędzenie wielu godzin pracy.
13. Wsparcie dla procesów rozwojowych – Regularne aktualizacje i możliwość dostosowywania systemu do nowych potrzeb pozwalają firmie dynamicznie reagować na zmieniające się warunki rynkowe i wymagania klientów.

Usprawnienie zarządzania metrykami:

1. Czas operacji – System pozwolił na dokładne monitorowanie czasu pracy poszczególnych operacji, co wcześniej było szacowane lub uśrednianie.

2. Ilość przestojów – Dzięki systemowi można śledzić, gdzie i dlaczego występują przestoje, co umożliwiło szybsze reagowanie.
3. Poziom błędów w produkcji – Rejestracja danych w systemie umożliwia wychwytywanie nieścisłości, takich jak błędy w zamówieniach czy niezgodności w procesach.
4. Koszty produkcji – System umożliwił precyzyjne obliczanie kosztów na podstawie zużycia materiałów i czasu operacji.

5. Wydajność zespołu – Panel pracownika i logowanie RFID pozwoliły bieżąco rejestrować czas pracy oraz wyniki pracowników.

Wprowadzenie FACTORY plus to przykład, jak efektywne wdrożenie systemu może odmienić funkcjonowanie firmy. Tryumf zyskał nie tylko nowoczesne narzędzie do zarządzania produkcją, ale również stabilny fundament do dalszego rozwoju. Dzięki zaangażowaniu zespołu wdrożeniowego, regularnym aktualizacjom oraz współpracy z dostawcą oprogramowania, firma osiągnęła nowe standardy efektywności i precyzji.

Artykuł Wdrożenie systemu do kontroli produkcji – przewodnik na przykładzie firmy Tryumf pochodzi z serwisu Visix.

Firma S-LAB, z siedzibą w Lubaniu na Dolnym Śląsku, specjalizuje się w kompleksowej obróbce metali, dostarczając rozwiązania technologiczne dla swoich klientów. W zeszłym roku firma zdecydowała się na wdrożenie systemu zarządzania produkcją FACTORY plus, aby zoptymalizować procesy produkcyjne oraz koordynowanie magazynem.

 W niniejszym case study przeanalizujemy kluczowe etapy wdrożenia oraz korzyści, jakie przyniósł program do zarządzania produkcją wdrożony w firmie.

Początki – wyzwania i trudności

Proces wdrożenia systemu zarządzania produkcją nigdy nie jest łatwy. W przypadku firmy S-LAB początki były wymagające, a adaptacja zespołu do nowego stylu pracy zajęła kilka miesięcy. Zanim jednak rozpoczęto właściwą pracę z systemem, kluczową rolę odegrało sprawne wdrożenie programu, poprzedzone całodniowym szkoleniem dla kadry kierowniczej.

Pierwszym dużym wyzwaniem było zrezygnowanie z dotychczasowych, nieefektywnych metod pracy, opartych na ręcznym obliczaniu czasów produkcji i dokumentacji papierowej. Tomasz Słowik, CEO firmy S-LAB wspomina: „Monitorowanie produkcji za pomocą arkuszy Excel było czasochłonne, pełne błędów i prowadziło do opóźnień”. Wprowadzenie FACTORY plus w praktyce rozwiązało ten problem, zapewniając pełną automatyzację tych procesów oraz klarowną wizualizację danych produkcyjnych.

Szybka i sprawna implementacja programu

Jednym z kluczowych elementów sprawnej implementacji programu było wprowadzenie funkcji produkowanego asortymentu w różnych wariantach, co zredukowało konieczność przechowywania w katalogu pozycji produktów różniących się jedynie kolorem lub rozmiarem.

FACTORY plus w praktyce szybko okazał się niezastąpionym narzędziem, a użytkownicy końcowi systemu – zarówno nowi pracownicy, jak i długoletni członkowie zespołu – chwalą jego intuicyjność i przejrzysty interfejs.

Pierwsze rezultaty wdrożenia FACTORY Plus w produkcji

Choć adaptacja do nowego systemu trwała kilka miesięcy, już po czterech zauważono pierwsze pozytywne efekty. Firma odnotowała wzrost wydajności o 30%, przy tej samej liczbie pracowników i na tej samej powierzchni produkcyjnej

Pracownicy podkreślają, że program do zarządzania produkcją wdrożony w S-LAB zrewolucjonizował ich codzienną pracę. „Dzięki FACTORY plus nie mamy już przestojów, które mieliśmy wcześniej, a dostęp do dokumentacji technicznej jest błyskawiczny” – mówi pracownik firmy Piotr Murawski.

Sterowanie procesem produkcji i automatyzacja

Obecnie S-LAB kontynuuje swoją współpracę z VISIX, koncentrując się na automatyzacji procesu przyjmowania i obsługi zamówień sprzedażowych. Kluczową rolę w tej transformacji odgrywa moduł AI, który pozwala na automatyczną analizę zamówień napływających do skrzynki mailowej firmy. 

Wprowadzenie FACTORY plus do firmy S-LAB nie tylko poprawiło jej wydajność, ale również zwiększyło konkurencyjność na rynku. Sterowanie procesem produkcji stało się bardziej zorganizowane, a kadra kierownicza zyskała narzędzie, które umożliwia bieżące monitorowanie efektywności pracowników oraz raportowanie braków produkcyjnych w czasie rzeczywistym.

Podsumowanie wdrożenia systemu do zarządzania produkcją FACTORY plus

Jak podkreślają przedstawiciele S-LAB, ich współpraca z VISIX opiera się na wysokiej jakości wsparciu oraz szybkim rozwiązywaniu problemów.

Dzięki systemowi FACTORY plus firma S-LAB weszła na nowy poziom zarządzania produkcją, a jej użytkownicy końcowi systemu zgodnie twierdzą, że nie wyobrażają sobie powrotu do starych metod pracy.

Zalety wdrożenia systemu FACTORY Plus w firmie S-LAB:

• Zwiększona wydajność: Dzięki automatyzacji procesów produkcyjnych, firma osiągnęła wzrost wydajności o 30%, bez konieczności zwiększania liczby pracowników.
  
• Eliminacja błędów: Zautomatyzowane raportowanie i dostęp do dokumentacji technicznej w czasie rzeczywistym zredukowały liczbę błędów związanych z ręcznym wprowadzaniem danych.
  
• Lepsza organizacja pracy: Pracownicy mają teraz jasne wytyczne co do kolejności zadań, co eliminuje chaos na linii produkcyjnej.
  
• Szybszy dostęp do danych: Wgląd w raporty produkcyjne w czasie rzeczywistym umożliwia bieżące monitorowanie wydajności pracowników i szybkie reagowanie na problemy.
  
• Optymalizacja zarządzania asortymentem: Wprowadzenie funkcji produkowania asortymentu w różnych wariantach pozwoliło na redukcję liczby produktów w katalogach, co uprościło zarządzanie.
  
• Większa konkurencyjność: Dzięki wyższemu poziomowi automatyzacji i optymalizacji procesów produkcyjnych firma stała się bardziej konkurencyjna na rynku.
  
• Łatwość obsługi systemu: Intuicyjny interfejs sprawia, że nowi pracownicy szybko adaptują się do korzystania z FACTORY Plus.
  
• Brak przestojów: Implementacja systemu wyeliminowała wcześniejsze problemy związane z przestojami na produkcji.
  

Sprawdź opinię firmy S-LAB:

Artykuł Case Study: wdrożenie systemu do zarządzania produkcją w firmie S-LAB pochodzi z serwisu Visix.

Porozmawiamy:

• o poszukiwaniach odpowiedniego narzędzia i samych początkach, 
• o celach, które miały się ziścić, dzięki programowi,
• o tym, co skłoniło firmę do wybrania właśnie FACTORY plus,
• jak przebiegało wdrożenie oraz czy pojawiły się obawy i opór,
• jakie są największe korzyści płynące z wykorzystania FACTORY plus,
• komu Pan Tomasz poleca nasze narzędzie,
• oraz, jak system do zarządzania produkcją prezentuje się na hali produkcyjnej w firmie Witowa.

W trakcie naszej rozmowy Pan Tomasz określił korzystanie z programu jako:

Potężny skok jakościowy 

Przekonajmy się więc, jak przebiegała nasza współpraca od rozmów wstępnych aż do dziś. 

Dzień dobry, co skłoniło Pana do szukania nowego oprogramowania do zarządzania produkcją? Z jakich potrzeb to wynikało?

Dzień dobry! Zacznę od tego, że zajmujemy się produkcją mebli i drzwi na indywidualne zamówienia klientów. Czasami są to pojedyncze sztuki, czasem jest to kilka sztuk. Co do zasady są to krótkie i szybkozmienne serie. Produkcja działa w kierunku usługowym, a nie tak, jak perfekcyjnie zautomatyzowana produkcja długo seryjna.

W związku z powyższym mamy dużą liczbę zleceń o dużym zróżnicowaniu i trudności wykonania. Mamy w ofercie wiele typów mebli i drzwi. Panowanie nad wszystkimi zleceniami wymaga zwiększonej uwagi. Zlecenia, które pojawiają się jednego dnia, mają różne terminy realizacji. 

Z tych powodów szukaliśmy innego rozwiązania niż tzw. statyczny Excel, który wymaga bardzo dobrego nadzorowania. Żeby Excel mógł rzeczywiście odzwierciedlać plan produkcji, różnorodność zleceń i terminów, trzeba wykonywać regularnie bardzo dużo pracy. 

Pierwszy okres naszych działań dążących do optymalizacji procesów polegał na porządkowaniu planów produkcyjnych i samego Excela. Jednak zdarzało się, że pewne zlecenia potrafiły zginąć, a kontrola terminu wykonania była mocno utrudniona w natłoku informacji. Postanowiłem więc poszukać odpowiedniego systemu, który wyeliminuje bieżące problemy. W ciągu 30 lat działalności naszej firmy cały czas pracowaliśmy nad ulepszeniami, jednak zdarzające się problemy w zarządzaniu produkcją pokazały, że warto spróbować pójść w kierunku nowoczesnego, prostego programu do zarządzania produkcją. 

Z początkiem roku 2021 razem z zespołem zarządzającym produkcją robiliśmy przegląd systemów i testowania wersji demo. Zauważyliśmy, że programy znacznie się od siebie różnią, np. sposobem skomplikowania i prezentacji danych. 

Co więc skłoniło Pana do wybrania i wdrożenia właśnie FACTORY plus?

Chcieliśmy przede wszystkim wybrać program, który pozwoli nam nie rezygnować z naszych dobrze już funkcjonujących systemów magazynowo-księgowych. Nie chcieliśmy na tamtym etapie wprowadzać zbyt dużego zamieszania i zbyt wielu zmian. W związku z tym, system zarządzania produkcją miał tylko zajmować się kwestią rejestrowania zleceń, ich planowania i pilnowania terminów, rozliczeń miesięcznych. Ważna była również kwestia tego, czy program obsługuje wersję mobilną.

Nie szukaliśmy dużych systemów typu ERP.  Po okresie testowym stwierdziliśmy, że interfejs FACTORY plus jest bardzo czytelny. System jest zrozumiały i intuicyjny. Według mnie dla małej i średniej firmy jest wręcz idealny do wprowadzenia. Dodatkową zaletą było zapewnienie, że system możemy dostosować do potrzeb naszej firmy i wprowadzić ewentualne modyfikacje. Na dziś jest to u nas główny system zarządzania produkcją. 

Od sierpnia 2021 mieliśmy już więc wersję testową FACTORY plus, a następnie rozmawialiśmy o możliwości zmian w programie, które miałyby na celu przystosowanie go typowo pod nasze potrzeby. Udało się dojść do porozumienia i podpisania umowy. 

Czy miał Pan obawy związane z wprowadzeniem nowego systemu?

Mieliśmy oczywiście pewne obawy, na przykład, jak system zostanie przyjęty przez pracowników i czy wszystko pójdzie zgodnie z planem. Jednak w mojej historii zawodowej miałem doświadczenie zarówno po stronie firmy zajmującej się wdrożeniami systemów, jak i po stronie odbiorcy takich wdrożeń. 

Przewidując możliwy opór, łatwiej udało się przez niego przejść. Na stanowiskach na hali pojawiły się tablety. Osoby otrzymujące tablet poczuły, że firma wchodzi na wyższy poziom rozwoju, a Ci, którzy na początku jeszcze go nie otrzymali, chcieli go dostać. 

Jak przebiegały pierwsze miesiące pracy z FACTORY plus?

Wraz z autorami programu pracowaliśmy nad raportami produkcji, czyli funkcją rozliczeniową. Ważnym elementem podczas wdrożenia było dopracowanie i przegląd stanowisk w naszej firmie. Kierownictwo produkcji musiało ponownie zajrzeć do normatywów czasowych, zastanowić się nad normami, które mamy przy podziale dużej normy, typu stolarnia na składanie ościeżnic, drzwi i innych półproduktów.

Zaktualizowaliśmy pewne niedopatrzenia, które wymagały ponownego przemyślenia. Odbywaliśmy rozmowy ze stolarzami i na nowo potwierdzaliśmy normy lub tworzyliśmy nowe. 

W jeden miesiąc napełniliśmy także bazę danych – produktów, klientów czy zleceń. Przy tej inwentaryzacji pojawiały się pewne nieścisłości dotyczące np. normatywów czasowych czy ścieżki przejścia produktu – marszruty. Mogło to budzić obawy, ale jednak testowo przepracowany miesiąc zdecydowanie pomógł rozwiązać tę kwestię. 

Nauka pracy w kolejności, wynikająca z systemu, to kolejne wyzwanie, które wymagało więcej czasu i przestawienia pracowników z wersji papierowej na elektroniczną. Było to ćwiczone jeszcze przez kilka miesięcy produkcyjnej pracy w programie. 

Wyzwaniem było modelowanie produkcji w okresie wprowadzania systemu – jak nasze działania przełożyć na funkcje programu, np. co ma być elementem, co podelementem, jak bardzo rozdrobnić elementy i jak to łączyć w marszruty produkcyjne. Jest to kwestia, którą każdy musi sobie dobrze przemyśleć na samym początku pracy z programem do zarządzania produkcję. 

Ile czasu zajęło wdrożenie pracowników? Czy pojawiały się jakieś problemy?

Nie chcieliśmy wywierać nadmiernej presji na pracownikach, ale pokazać im, że program tak naprawdę ma pomóc im w pracy. 

Wyzwaniem na pewno była dyscyplina, czyli powtarzalność danych czynności. Jednak pracownicy byli już świadomi, że ważne jest kliknięcie przycisku start i zakończ, bo dzięki temu dany element może pojawić się na kolejnym stanowisku pracy. 

Samo przekonanie pracowników zajęło może około miesiąca, a około pół roku trwało pełne przystosowanie się do zmiany i rzetelne wdrożenie zasad, które będą pomocne dla wszystkich. 

Jakie problemy rozwiązuje oprogramowanie? Jak szybko pojawiły się pierwsze efekty?

W każdej produkcji ważna jest terminowość. Zadeklarowany termin wykonania powinien być utrzymany. W porównaniu ze statycznym Excelem mamy tutaj potężny skok jakościowy. 

System na bieżąco, w każdej chwili, z każdego miejsca na ziemi pozwala podejrzeć poprzez przeglądarkę, jaka jest sytuacja na danym stanowisku. Jeśli widzimy od razu, że zlecenie utknęło na jakimś stanowisku, możemy szybko zareagować. 

Czas reakcji, żeby obronić termin realizacji to niezwykle istotna rzecz. Wprowadziliśmy także system komunikatów – pracownik nie musi zakończyć operacji, ale może wpisać informacje, dlaczego ma z tym zadaniem problem. Kierownictwo może więc zareagować nawet na duży problem z wyprzedzeniem. Tym samym klient będzie poinformowany o opóźnieniu, np. już 2-3 tygodnie wcześniej.

Druga ważna rzecz to śledzenie na bieżąco, monitorowanie i rozliczanie działów z parametrów typu wydajność i postęp pracy. Powiedzmy, że pojawiła się gorsza partia materiału, która wymaga większej ilości pracy. To kolejna niezwykle ważna rzecz, którą śledzimy w systemie i w razie problemów, sprawnie je rozwiązujemy.

Trzecia największa zaleta to przekrojowe raportowanie – ile wykonano produktów, jaki był czas wykonania, kiedy było spakowane, kiedy produkt wyjechał z firmy, kiedy było zamontowane itd. 

Planowanie, rozliczanie, raportowanie i kontrola terminów, badanie przestojów to wszystko jest nam bardzo pomocne. Wdrażanie jakiegokolwiek systemu powoduje, że dotykamy pewnych sfer, na które na co dzień nie zwracamy uwagi. 

Nowa baza produktów i normatywy czasowe przeliczane dokładnie, odkrycie i korekta niezgodności, które przez lata mogły funkcjonować – to odbieram jako duży sukces przy okazji wdrożenia. Była to solidna praca, która dała konkretne efekty. Chcemy coś mierzyć, wiemy jak to robić i mamy do tego narzędzia.

Wcześniejsze rozliczanie było bardzo pracochłonne, ponieważ bazowało na danych zbieranych z arkuszy agregowanych w Excelu. Trudno wtedy o taką dokładność i szybkość dostępu, jak mamy to w systemie. 

Które funkcje FACTORY plus ocenia Pan jako te najbardziej przydatne?

Element planowania to jedno i tutaj bardzo uporządkowaliśmy swoją pracę. Praca w systemie czasu rzeczywistego, gdzie pracownik może od razu na stanowisku potwierdzać przyjęcie zleceń i zapisywać wykonywane czynności to kolejna bardzo przydatna rzecz.

Trzeci atut to funkcja rozliczeniowa. Po miesiącu, po tygodniu, a czasami nawet po dniu mamy rozliczenie wydajności osiąganej na poszczególnych stanowiskach. Jest to element, który wcześniej osiągnęliśmy w zakresie niektórych parametrów w sposób bardzo czasochłonny i w długich okresach, np. raz na kwartał, pół roku, rok.

Komu poleciłby Pan korzystanie z oprogramowania FACTORY plus?

Firma, która produkuje serię w ilości tysięcy sztuk, będzie kładła nacisk na inne aspekty niż firma wykonująca krótkie serie, pojedyncze sztuki, powiedzmy maksymalnie kilkanaście sztuk danego produktu. 

Załóżmy, że ta druga firma ma zamówienia mocno zindywidualizowane pod danego klienta.

Wydaje mi się, że szczególnie poleciłbym program FACTORY plus właśnie tej drugiej grupie firm, czyli markom rzemieślniczym, które muszą zapanować nad ustaleniami z klientem, np. indywidualną specyfikacją czy terminem realizacji.

Oczywiście program umożliwia dołączanie różnych dokumentacji technicznych, ale my jeszcze nie przeszliśmy na całkowicie elektroniczną stronę w tej kwestii. Przykładowo, stolarz chętniej korzysta z wydrukowanego rysunku, który ma na stole. Na niektórych działach, tam gdzie dokumentacja wymaga tylko poglądu i sprawdzenia, będziemy wprowadzać tę opcję.

Korzystacie Państwo z tabletów na hali, gdzie obsługujecie program Factory Plus. Mógłby Pan powiedzieć więcej na temat, jak to wygląda?

Opracowaliśmy “pancerne obudowy” do tabletów znajdujących się na hali. Zadbaliśmy o to, żeby tablety były trwale i bezpiecznie zamontowane przy stanowiskach pracy. 

Osoba, która operuje danym stanowiskiem, ma na wysokości wzroku ekran w odpowiedniej odległości od maszyny. Obracając się z danym elementem nie uderzy w urządzenie. A nawet, gdyby uderzyła w obudowę, to z pewnością jej nie uszkodzi. 

Dziękujemy bardzo za rozmowę!

Dziękuję!

Artykuł Case study: Wdrożenie i działanie systemu do zarządzania produkcją w firmie Witowa pochodzi z serwisu Visix.

Zaprosiliśmy do rozmowy Mateusza Króla, planistę i kierownika produkcji w firmie STRAMA, działającej od lat w branży meblarskiej. Aplikację do zarządzania produkcją FACTORY plus wprowadzili ponad rok przed naszą rozmową. Obecnie w firmie jest zatrudnionych 80 osób, ale jeszcze w tym roku planują zwiększyć zatrudnienie do 200.

Podczas rozmowy wyłoniły się nam główne punkty, na które warto zwrócić uwagę rozważając wdrożenie aplikacji do zarządzania produkcją.

1. Kulawe trio. Rozliczenie produkcji, procesy nadzorcze i harmonogramowanie

Aplikacja do zarządzania produkcją nie jest oczywistą potrzebą, która pojawia się w firmie w tym samym czasie co konieczność zakupu narzędzi, laptopa, czy samochodu służbowego. Wiele firm funkcjonuje bez aplikacji przez lata, a jednak bez samochodu, narzędzi, czy laptopa byłoby to niemożliwe. Kiedy zatem pojawia się pomysł, że trzeba wdrożyć coś jeszcze i jakie sytuacje go wywołują? O zwiastunach wdrożenia aplikacji do zarządzania produkcją mówi Mateusz Król:

„Przede wszystkim rozliczenie produkcji było dla nas dużym problemem, ponieważ opierało się ono na starym systemie zapisów, kartek, segregatorów i bardzo dużej dokumentacji papierowej. Było to uciążliwe, ponieważ jedna osoba musiała pisać sprawozdania, druga sprawdzać, przeliczać, robić z tego raporty, a to wszystko trwało. Ten czas można było wykorzystać na zupełnie inne działania. (…) W firmach, w których wcześniej pracowałem dokumentacja była w formie papierowej. Jako młodą osobę – przerażały mnie takie rozwiązania. Wielkie sterty papierologii, które trzymało się w jakichś regałach – nikt nie miał czasu tego analizować i robił się z tego wielki bałagan”.

Wszędzie tam, gdzie pojawia się duża ilość danych do przetworzenia, których nie da się przeanalizować w krótkim czasie, papierowa wersja dokumentacji przestaje spełniać swoją funkcję. Okazuje się, że istnieją trzy główne elementy zarządzania pracą na produkcji, które mogą być w prosty sposób lepiej zorganizowane, dzięki przejściu z dokumentacji papierowej na elektroniczną.

„Teraz, po wdrożeniu FACTORY plus, dane można wyciągać dużo szybciej, a nawet w czasie rzeczywistym. Możemy też dużo szybciej reagować na pewne rzeczy. Zanim coś przeanalizujemy, program robi to za nas, a my możemy reagować od razu. (…) Jest to bardzo duże ułatwienie jeśli chodzi o procesy nadzorcze, procesy harmonogramowania lub sprawdzania tego co się aktualnie dzieje, a przede wszystkim rozliczania”.

2. Dwa światy. Produkcja przed i po wdrożeniu.

Okazuje się, że dokumentacja papierowa jest nadal dość popularna w polskich firmach. Skoro już dawno przestała ona spełniać swoją funkcję, trzeba rozejrzeć się za alternatywą. Jak bardzo różnią się te dwa produkcyjne światy? Jak jest teraz, a jak byłoby bez aplikacji do zarządzania produkcją?

„Trzymając dane na komputerze, na serwerze, czy gdzieś w jakiejś chmurze jest do nich dostęp przez cały czas. Można je archiwizować w nieskończoność i tak naprawdę zajmują one dosłownie centymetry, a nie metry sześcienne. Co ważne, jest do nich dostęp on-line. Możemy z każdego miejsca sprawdzić co się dzieje w danej chwili w pracy. Bez aplikacji nie mógłbym tego zrobić siedząc w domu, tylko musiałbym pojechać do firmy i tam zorientować się co się dzieje”.

Jak wygląda kontrola produkcji w czasie rzeczywistym?

Co daje taka opcja względem rozwiązania sprzed wdrożenia aplikacji?

„Mogę w każdej chwili, z dowolnego miejsca zalogować się do aplikacji i zobaczyć, że np. na danym stanowisku jest jakiś przestój, produkcja jest spowolniona lub nic się nie dzieje od np. 40 minut. Oczywiście pomagają w tym też kamery.

Jeśli widzę, że od jakiegoś czasu nic się nie dzieje, włączam sobie wówczas kamerę i mogę zadzwonić, żeby zapytać co się stało. Bez aplikacji byłoby tak, że dopiero jutro rano, gdy przyszedłbym do pracy dowiedziałbym się, że przez całą zmianę produkcja stała. Nic się nie działo, bo któryś z szeregowych pracowników, lub kierownik zmiany nie umiał sobie poradzić z problemem, a że nie chciał zawracać mi głowy po godzinach pracy, to nic z tym nie zrobili. Z aplikacją można reagować od razu, w każdej chwili podejrzeć, czy wszystko idzie zgodnie z planem”.

3. Digitalizacja. Rozwiązanie przyniesione przez młode pokolenie.

Najczęściej pomoc poszukiwana jest na łamach różnych stron i blogów internetowych, gdzie ogromna ilość praktyków opowiada, w jaki sposób rozwiązali trudności na produkcji. Istnieją również firmy specjalizujące się w rozwiązywaniu takich problemów. Na rynku można kupić gotowe rozwiązania technologiczne w formie oprogramowania. Także na uczelniach wyższych pojawiły się już dawno kierunki, takie jak zarządzanie produkcją.

Czy zatem w razie problemów na produkcji trzeba skończyć dodatkowe studia?

Jeśli czytać, to które blogi, bo jest ich ogromna ilość w Internecie?

Co robić, gdy pojawia się problem z zarządzaniem i gdzie szukać pomysłu na jego rozwiązanie?

„Jestem młodym człowiekiem. Uważam, że należy zrobić wszystko, by za pośrednictwem digitalizacji usprawnić produkcję m. in. poprzez formy informatyczne lub wspomagane komputerowo. Zawsze staram się uprościć procedurę i zrobić to raz, a dobrze i zapomnieć o temacie. Kiedy przyszedłem do firmy i zobaczyłem jak to działa postanowiłem, że trzeba to zmienić i skomputeryzować. Zacząłem szukać różnych rozwiązań na rynku. Firma jeszcze wtedy była na tyle mała, że nie było nam potrzeba wielkiego systemu ERP. Myślę, że nawet, gdy dojdziemy do 200 zatrudnionych osób ten system nam się nadal będzie sprawdzał przez dłuższy okres. A później jak pojawi się tych zamówień dużo, dużo więcej, to będzie nam zależało na połączeniu tego z systemem sprzedaży i z fakturami”.

4. Obsługa. Kto, kiedy i dlaczego pokochał FACTORY plus.

Aplikacja do zarządzania produkcją FACTORY plus ma wprowadzić szeroko pojęty porządek w zarządzanie produkcją. Ma ułatwić harmonogramowanie, ustalanie priorytetów, a także umożliwić łatwe raportowanie i wyciąganie wniosków.

Takie funkcje ma większość aplikacji dostępnych na rynku. Dlaczego akurat aplikacja FACTORY plus została wybrana do firmy STRAMA?

„Przede wszystkim aplikacja FACTORY plus jest prosta w obsłudze. Szukałem czegoś takiego. Trafiłem na kilka aplikacji. Próbowałem postawić się w roli pracownika, który będzie ją obsługiwał na produkcji. Sprawdzałem kilka innych, ale były one zbyt szczegółowe. Pracownik był przyzwyczajony, że nic nie wypełniał, a jeśli nawet, to była to jedynie nazwa i ilość elementów. Zatem, gdyby nagle miał wypełniać kilka tabelek i danych, to pewnie by się wystraszył i nie wiadomo, czy by został w pracy. Tak właśnie ludzie podchodzą do zmian.

A gdy nasi pracownicy zobaczyli aplikację w takiej prostej formie i w równie prostym sposobie obsługi, chętniej do niej podeszli. Mamy sporo starszych pracowników. Dlatego, gdy zobaczyli na dotykowym tablecie przyciski ROZPOCZNIJ, ZATRZYMAJ odpowiadające symboliką PLAY, PAUZA standardowych ikon w dowolnym sprzęcie grającym – skojarzyli to ze znanym im dobrze magnetofonem, a nie ze skomplikowanym programem komputerowym. Dzięki temu aplikacja stała się bardziej przystępna dla nich i nie było zbyt wielkich problemów z wprowadzaniem systemu zwłaszcza ze względu na intuicyjny panel.

Przekonała mnie łatwość w obsłudze i prostota oraz dostęp do tych informacji, które potrzebujemy. Przeglądałem kilka innych podobnych programów, w których tego nie było”.

5. Aplikacja a pracownicy. Kto i czego się tak naprawdę boi?

Często zdarza się, że pracownicy czują dużą obawę i dystans przed wprowadzeniem programu. Boją się najczęściej o to, że ktoś im „dołoży roboty”, podniesie normy i będą przeładowani pracą. Boją się także o to, że ktoś pomyśli, że pracują za wolno i ich stanowisko jest zbędne, przez co stracą pracę. Żaden z tych przypadków nie sprzyja wprowadzaniu aplikacji. A przecież sukces całego przedsięwzięcia zależy właśnie od zaangażowania pracowników. To oni mają za zadanie wdrożyć pracę z aplikacją w codzienne obowiązki, żeby raportowanie weszło im w nawyk, bo jedynie systematyczne korzystanie z oprogramowania daje rzetelne wartości do analizy.

Jak zatem poradzić sobie z oporem pracowników?

„Nikt nie lubi zmian. Tu się pojawia pole do popisu dla kierowników zmian na produkcji, żeby wytłumaczyli pracownikom dlaczego i w jaki sposób mają korzystać z aplikacji. Wytłumaczyliśmy im, że nie jest ona po to, żeby im dołożyć pracy, albo ją utrudnić. Również nie po to, żebyśmy my mieli nad nimi większy nadzór. Aplikacja jest po to, żeby pracownik mógł w każdej chwili podejrzeć co zrobił, ile zrobił i nie musiał biegać za kartką czy długopisem. Wystarczy podejść do tabletu i kliknąć. Również dzięki kodom kreskowym może podejrzeć w aplikacji plik konstrukcyjny tego elementu i sprawdzić, czy dobrze go obrabia. Jeśli np. zgubi jakiś element, albo z jakiegoś powodu mu go brakuje, to może podejść na poprzednie stanowisko i w komputerze sprawdzić, czy ta osoba już to wykonała, czy jeszcze nie. Przez to ustali, czy się pomylił. Nie podchodząc z każdym problemem do kierownika pracownicy są bardziej samodzielni. W ten sposób poczuli, że wiele od nich zależy w naszym zakładzie”.

Każde wdrożenie musi trwać. Ludzie zapoznają się z programem, testują go, napotykają na trudności. Ile czasu trwało wdrożenie pracowników i korzystanie z aplikacji pełną parą?

„Jest to zróżnicowane. Osoby młodsze w zasadzie od razu podchwyciły co to jest, po co to jest i nie trzeba było im zbyt wiele tłumaczyć. W zasadzie z dnia na dzień, a z tygodnia na tydzień zaczęły podsuwać pomysły, co by im dodatkowo ułatwiło pracę. Ze starszymi osobami był trochę większy problem. Niektóre nawet w domu nie siadały do swojego komputera, bo się bały. A u nas pojawił się tablet dotykowy jako namiastka komputera i wtedy to już całkiem pojawiła się panika w oczach. Wówczas wybraliśmy sobie najbardziej opornego pracownika, który miał wpływ na resztę. I w chwili, kiedy on się przekonał, to reszta pracowników poszła za nim jak za pasterzem. Trwało to ok. 2-3 miesiące, ale dlatego, że budowaliśmy aplikację pod własne potrzeby firmy. Przy pierwszym podejściu było wiele informacji z produkcji, że to nie działa, a tamto mogłoby działać inaczej, bo na początku było wiele zmian. Ale później ludzie zaczęli korzystać z aplikacji, chcieli próbować, testować ją, nie robili oporów. Tak naprawdę szyliśmy aplikację na miarę w trakcie jej tworzenia. Dopiero w fabryce na żywo wychodziły pewne problemy, z których nie zdawaliśmy sobie wcześniej sprawy, że coś jeszcze może być potrzebne, że może się przydać. Wcześniej nie pomyśleliśmy o tym”.

6. Mamy to. Kluczowe funkcje aplikacji.

W aplikacji jest sporo funkcji przygotowanych dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Nie wszystkie jednak przydają się w każdej firmie.

Które zatem funkcje w aplikacji FACTORY plus okazały się dla Państwa najważniejsze?

„Przede wszystkim planowanie kolejności pracy. Można sobie wybrać harmonogram, wg którego kluczowe elementy mają się poruszać po określonej ścieżce w fabryce. Chodzi o tzw. marszruty czyli kolejność wykonywanych działań.

Określony element z produkcji ma przeskoczyć na to stanowisko, później wrócić i znowu przeskoczyć. To widać w aplikacji w panelu administratora jak element przeskakuje w okienkach między maszynami.

Od niedawna kierownicy produkcji mogą to manualnie przenosić, ustawiać w odpowiednim priorytecie, co pozwala nam z poziomu komputera zarządzać całą produkcja. Wymalowaliśmy sobie na hali produkcyjnej pewne pola z oznaczeniami. Na etykietkach elementów drukujemy nazwy pól i dzięki temu, że jest opracowana marszruta pracownicy nie muszą się do nas przy każdym zleceniu zwracać i pytać gdzie mają szukać poszczególnych elementów, bo program im to powie. Stali się dzięki temu samodzielni”.

7. Czasowstrzymywacz potrzebny od zaraz. Gdzie widać oszczędność czasu po wprowadzeniu aplikacji?

Opierając zarządzanie produkcją na aplikacji, firma decyduje się na zaangażowanie określonych środków. Przede wszystkim chodzi o czas na wdrożenie, który musi poświęcić najpierw szczebel zarządzający, a następnie pracownicy przy dalszej asyście przełożonych. Tylko poprzez zaangażowanie z obu stron – kierownictwa i pracowników – wdrożenie aplikacji ma sens.

Ale skoro jest to czasochłonne, to gdzie widać oszczędność po wprowadzeniu aplikacji?

„Po wprowadzeniu aplikacji pojawiła się bardzo duża oszczędność czasu w administracji, a także w harmonogramowaniu i rozliczaniu produkcji. Bardzo dużą oszczędność widać też w przepływie informacji. Ktoś kto chce podjąć jakieś działanie lub decyzję może to zrobić z poziomu aplikacji, jeżeli ma do niej określone uprawnienia. Nie musi biec do kogoś, albo dzwonić i pytać, czy może tak zrobić. Telefon to też strata czasu. Z poziomu aplikacji może podjąć decyzję sam od razu. Później my możemy zweryfikować, czy była to dobra decyzja, czy zła”.

8. Zmiana. Jak aplikacja wpłynęła na firmę?

Wprowadzenie do firmy technologii ma na celu usprawnienie produkcji, która ma przynieść za sobą większą wydajność, sprzedaż, a w konsekwencji lepszą pozycję na rynku.

Czy widać w jaki sposób aplikacja wpłynęła na zmianę lokaty względem konkurencji?

„Cały czas próbujemy wyprzedzać konkurencję różnymi narzędziami. Takie mamy czasy, że klienci chcą zobaczyć szczegóły produkcji i nie chcą kupować kota w worku. Oprowadzając naszych klientów lub potencjalnych klientów po hali produkcyjnej i prezentując im cały proces produkcyjnym, jest to dla nas pewien prestiż. Wchodząc na halę widzą, że wszystko jest skomputeryzowane, są kody kreskowe, pracownik podchodzi ze skanerem, skanuje, uruchamia proces w aplikacji. To jest prestiż, którym można się pochwalić. Jest to możliwość pokazania klientowi, że idziemy z duchem czasu. To, co u nas kupi jest na pewno nowoczesne i stworzone przy użyciu najnowszych technologii”.

9. Nie dla wszystkich? Dla kogo zatem jest aplikacja FACTORY plus?

Usprawnień w procesie produkcyjnym szukają zarówno firmy kilkuosobowe, jak i kilkusetosobowe.

Czy każda z tych firm znajdzie coś dla siebie w tej aplikacji? Czy tylko czynnik ilości pracowników jest kluczem do podjęcia decyzji? Komu poleciłby pan wprowadzenie aplikacji FACTORY plus?

„Wszystkim od mikro do średnich przedsiębiorstw. Szefom, liderom, kierownikom takich przedsiębiorstw, którzy mają bardzo dużo danych do przetrawienia. Excel jest dobrym narzędziem, tylko kto ma czas na poznanie wszystkich jego super funkcji? FACTORY plus to gotowe narzędzie, którego raporty można eksportować do Excela. Natomiast ktoś, kto miałby przygotować takie narzędzie w Excelu musiałby poświęcić wiele miesięcy, jak nie lat, żeby zrobić coś podobnego. A jeszcze do tego nauczyć ludzi – to byłby problem. A FACTORY plus jest prostym narzędziem i naprawdę jest przystępne. Poleciłbym go każdemu kto chce zaoszczędzić czas, wiedzieć co się dzieje w jego firmie i za pomocą dosłownie 2-3 kliknięć wiedzieć co się stało w tym tygodniu, miesiącu, w ostatnich 3 godzinach lub nawet w przeciągu ostatniego roku. Raportowanie jest bardzo ważne. Bo wyciąganie takich informacje z segregatora, wpisywanie ich do Excela, sumowanie wyników – potrzeba na to ogromnej ilości czasu, a z aplikacją jest to proste. Za niewielkie pieniądze jest to bardzo fajne narzędzie m. in. właśnie do raportowania”.

10. A gdyby tak się wycofać?

Czasami ludzie brną w wybraną drogę, bo boją się przyznać, że to co wybrali nie do końca spełnia ich oczekiwania. To nie jest podejście przedsiębiorcze, ale ambicje czasem biorą górę.

Czy pojawiają się również momenty zwątpienia, że nie wybraliście czegoś, co jest Wam dedykowane, że aplikacja nie „robi swojej roboty”? Czy widzi pan możliwość powrotu do wcześniejszych rozwiązań sprzed wprowadzania aplikacji?

„Zdecydowanie nie. Chyba, że cała sieć globalna Internetu padnie. Kiedyś nowy pracownik musiał szukać wszystkich informacji w segregatorach. Najpierw musiał się dowiedzieć w którym segregatorze ma w ogóle tego szukać. Ktoś musiał go w to wprowadzić. Teraz każdy element produkcyjny ma etykietę i nawet nowy pracownik może sam sprawdzić w programie co to jest i co ma z tym zrobić. Wdrożenie nowego pracownika w tryb pracy jest szybsze niż wcześniej. Wystarczy go nauczyć obsługi programu. A z informacji na etykietach dowie się reszty”.

Zobacz jak wygląda marszruta w nowym zleceniu wprowadzonym do aplikacji FACTORY plus.

Czytaj też…

Case study: Wdrożenie i działanie systemu do zarządzania produkcją w firmie Witowa https://visix.pl/case-study-wdrozenie-i-dzialanie-systemu-do-zarzadzania-produkcja-w-firmie-witowa/

Systemy informatyczne wspomagające zarządzanie produkcją https://visix.pl/systemy-informatyczne-wspierajace-zarzadzanie-produkcja/

Optymalizacja kosztów produkcji w przedsiębiorstwie https://visix.pl/optymalizacja-kosztow-produkcji-w-przedsiebiorstwie/

Artykuł Rozmowa z kierownikiem produkcji Mateuszem Królem i recenzja aplikacji FACTORY plus w 10 punktach pochodzi z serwisu Visix.

PROMAL POLSKA to jedna z największych, prężnie rozwijających się malarni proszkowych na terenie Poznania. Firma zajmuje się malowaniem proszkowym, piaskowaniem, cięciem stali plazmą i spawaniem.

Rozwój działalności firmy ma charakter wielowymiarowy. Począwszy od przeniesienia firmy do większej hali, poprzez bardziej elastyczne podejście do klienta, aż do wyboru najnowszych dostępnych na rynku technologii i urządzeń.

Nowoczesne zarządzanie produkcją

Również zarządzanie produkcją w oparciu o nowoczesną technologię daje firmie PROMAL POLSKA możliwość budowania przewagi rynkowej. 

Na początku maja 2017 podpisaliśmy umowę na dostarczenie naszego systemu kontroli produkcji FACTORY plus do firmy PROMAL POLSKA. Dziękujemy za zaufanie.

Cel wprowadzenia do firmy naszego programu do zarządzania produkcją

Głównym celem wdrożenia było podniesienie poziomu wydajności pracy, większa kontrola nad postępem realizacji zleceń i usprawnienie procesu przyjmowania nowych zamówień.

Program do zarządzanie produkcją FACTORY plus w firmie PROMAL POLSKA

Projekt miał obejmować przede wszystkim centralny system kontroli produkcji FACTORY plus do firmy pracy nad zleceniami produkcyjnymi zintegrowany z bazą danych produktów.

Ponadto, powstał moduł zarządzania zużyciem farby – na bieżąco aktualizowany przez operatorów. Kolejną ważną funkcją jest rozbudowany mechanizm generowania raportów na podstawie danych zebranych podczas produkcji.

Cały system działa w architekturze rozproszonej z uwzględnieniem 7 terminali rejestracji pracy w formie interaktywnych paneli dotykowych.

Proces uruchamiania systemu zakończył się w połowie sierpnia 2017.

FACTORY  plus to doskonałe narzędzie dla lakierni proszkowych. Sprawdź, dlaczego:

LP Lakiernia

Sprawdź jak działa aplikacja do zarządzania produkcją FACTORY plus i wypróbuj ją za darmo.

Artykuł PROMAL POLSKA kolejnym naszym klientem pochodzi z serwisu Visix.